В каких марках стали содержится марганец

Микроструктура марганцевых сталей в основном состоит из аустенита; кроме того, в зависимости от химического состава, в ней могут присутствовать также мартенсит, перлит, троостит и карбиды. Разнообразие структурных составляющих, присутствие которых обусловлено в значительной степени термической обработкой стали, настолько велико, что в пределах одной статьи невозможно изложить все возможные структурные изменения. Ниже будут рассмотрены лишь те основные структурные составляющие, которые в структурных превращениях металла производственных плавок и определяют его свойства. На рисунке схематически показано строение различных структурных составляющих.

Схемы основных структур марганцевых сталей

Коротко о марганцовистой стали

Марганцовистая сталь была изобретена Робертом Гадфильдом в 1882 году, и, несмотря на все проводимые исследования, огромные затраты времени и средств, производимая в настоящее время марганцовистая сталь имеет тот же самый химический состав, который был первоначально предложен Гадфильдом.
Роберт Гадфильд установил, что марганцовистая сталь совершенно не похожа на все другие. Он попытался подвергнуть закалке откованный образец и обнаружил, что сталь стала не тверже, как все стали после закалки, а мягче. Но это была не единственная неожиданность – новая сталь не поддавалась ни токарной, ни фрезерной обработке. Предпринимались попытки закаливать сталь Гадфильда в различных средах, но тщетно – она оставалась мягкой. Когда ее подвергали холодной ковке, то участки, на которые приходились удары молота, становились твердыми, и чем больше была степень деформации, тем тверже становилась сталь. При обработке напильником наблюдалось аналогичное явление. Сопротивление металла под напильником росло по мере надавливания: чем сильнее был нажим, тем больше сопротивление.

Благодаря высокой твердости и износостойкости, а также способности выдерживать и поглощать сильные удары без разрушения сталь Гадфильда быстро завоевала признание в промышленности: ее стали использовать для изготовления тех деталей, которые в процессе эксплуатации постоянно подвергаются сильным ударам и обычно быстро выходят из строя по причине истирания. В горной промышленности это такие детали, как, например, щеки дробилок, била для роторных дробилок, шары для шаровых мельниц, гусеничные траки.

Пояснения по содержанию марганца

Известны многочисленные публикации, посвященные изучению влияния марганца на износ деталей дробилок. Ниже описываются различия между марками стали.

• Mn 12-14 – эта марганцовистая сталь традиционно являлась стандартной маркой для карьерного оборудования. Она не уступает другим маркам по возможности наклепа в процессе работы. При переработке особо абразивных материалов наклепанный слой, обычно имеющий глубину около 3 мм, может быть изношен или снят за счет абразивного износа при ударе, что ведет к быстрому износу более мягкого ненаклепанного подстилающего металла. Эта марка стали обладает начальной твердостью около 200 BHN (твердость по Бринеллю). В процессе эксплуатации твердость возрастает примерно до 450 BHN.
• Mn 16-18 – как правило, на 7% дороже в производстве, чем марка Mn 12-14. Эта сталь с повышенным содержанием марганца имеет примерно такие же характеристики, как и предыдущая марка. Первоначальная твердость этой стали несколько выше и составляет около 230 BHN. За счет большего содержания углерода эта марка стали быстрее наклепывается, и поэтому влияние абразивного износа при ударе уменьшается. Но максимальная твердость у этой марки стали составляет около 400 BHN. Эта марка считается наиболее универсальным материалом для любых применений.
• Mn 22-24 – из рассматриваемых марганцовистых сталей эта марка имеет наивысшую начальную твердость 248 BHN, но не обеспечивает более эффективного наклепа, чем более низкие марки. В очень редких ситуациях она может наклепываться чуть быстрее, чем более низкие марки, однако ее преимущества непропорциональны стоимости, которая на 14% выше стоимости марганцовистой стали Mn 12-14. Предложения этой марки являются скорее маркетинговым ходом и не дают никаких реальных преимуществ.

Влияние углерода на содержание марганца

Существует прямая связь между количеством углерода, которое может оставаться в сплаве, и содержанием марганца. При увеличении содержания углерода в сплаве необходимо увеличивать и содержание марганца. Это послужило причиной рождения мифа о том, что увеличение содержания марганца в сплаве увеличивает срок службы футеровок. На самом деле, срок службы определяется именно содержанием углерода.

Для увеличения срока службы футеровок по износу важно иметь максимальное содержание углерода.

При содержании Mn 18% достигается оптимальный уровень углерода.

Для определения необходимого количества углерода при сохранения механических свойств сплава необходимо учитывать толщину детали. Чем больше сечение детали, тем труднее удержать углерод во время закаливания.

Кавитационные марганецсодержащие стали

Основным требованием к сталям этого назначения является высокое сопротивление изделий интенсивному кавитационному воздействию, т. е. часто встречающемуся виду поверхностного воздействия извне на элементы машин и оборудования. Установлено, что релаксация локальных напряжений в результате импульсных, гидродинамических воздействий на границе среда — поверхность изделий, изготовленных из метастабильных сталей, наилучшим образом достигается при наличии в структуре стали мартенсита. За рубежом в качестве кавитационностойких материалов используют хромистые и хромоникелевые стали с добавками марганца и меди (1Х17Н6Г8, США), структура которых представлена хромоникелевым и хромоникелевомарганцевым аустенитом. (Однако установлено, что марганцевый аустенит вследствие своей металлофизической природы (меньшие значения дефектов упаковки, большая степень микроискажений) характеризуется меньшей подвижностью дислокаций. В этой связи предложен ряд марок стали, содержащих наряду с хромом (10— 14 %) от 10 до 12 % Mn.

Марганцовистые стали

Марганец как легирующий элемент широко применяется и в порошковой металлургии. Так же, как и никель, он принадлежит к переходным металлам. Марганец расширяет область существования y-Fe, значительно увеличивает твердость феррита, повышает устойчивость переохлажденного аустенита и снижает температуру мартенситного превращения. Марганец существенно повышает прокаливаемость порошковых сталей. Он является карбидообразующим элементом. С углеродом он образует карбид Mn3C, более устойчивый и прочный, чем карбид железа (цементит). При введении марганца в железоуглеродистые сплавы чистые карбиды марганца не образуются, а получаются всегда сложные (двойные) карбиды цементитного типа (Fe, Мn)3С, в которых часть атомов железа замещена атомами марганца. Содержание его в цементите определяется его количеством в стали. В высокомарганцовистой стали аустенитного класса в такой двойной карбид входит больше марганца, чем железа (около 80% Mn и 20% Fe), а в среднемарганцовистой с содержанием менее 3 % Mn, наоборот, в такой карбид входит больше железа, чем марганца (около 80 % Fe и 20 % Mn).

Для конца 70-х – начала 80-х годов характерен возрастающий интерес к порошковым марганцовистым сталям, обусловленный необходимостью разработки недорогих легированных порошковых сталей для массового производства. Однако использование марганца (так же, как и хрома) в качестве легирующего элемента для получения порошковых сталей связано с целым рядом трудностей, обусловленных высоким сродством этих элементов к кислороду.

Для снижения степени окисления марганца и образования трудновосстановимых оксидов в процессе спекания рекомендуется использовать чистые исходные компоненты и осушенные среды спекания. Кроме того, предлагается вводить в среду спекания HCl, HBr, HF или вводить в шихту борную кислоту или бораты металлов, использовать геттерирующие засыпки, содержащие ферроалюминий или ферросилиций. Марганец можно добавлять к порошку железа в виде измельченного ферромарганца или специальной лигатуры. Напротив, авторы работы, исследуя процесс получения марганцовистых сталей из смеси порошков, приходят к выводу, что решающим процессом следует считать сублимацию марганца и образование газовой фазы при спекании. Пары марганца, оседая на частичках железа, активируют диффузию легирующего элемента. Для наиболее эффективного действия сублимации на процесс легирования и спекания по мнению автора следует добавлять марганец в наивысшей концентрации. В таких условиях происходит взаимодействие паров марганца, выделяющихся из прессовки, с кислородом защитной среды, и образующиеся оксиды уносятся потоком и не образуются в объеме материала.

Ряд авторов отмечает уменьшение количества марганца в заготовке в процессе спекания вследствие его испарения. При этом убыль легирующего компонента зависит от доли открытой пористости. Возрастание давления прессования способствует подавлению процесса испарения и уноса марганца.

Процессы спекания и структурообразования марганцовистых сталей исследованы в работе. В качестве исходных материалов использовали порошки восстановленного и электролитического железа, ферромарганца с 78 % марганца, графита. Спекание осуществляли в вакууме при температуре 1100 °С. Усадка сталей и механические свойства после спекания приведены в табл. 31.

Уменьшение усадки с ростом содержания марганца, очевидно, связано с увеличением пористости. Установлено, что поры расположены в центрах протяженных областей аустенита в марганце, образованной мелкопластинчатым перлитом. Отмечается, что прочность спеченных сталей во всех случаях была заметно ниже, чем прочность литых и термообработанных сталей, что по мнению автора является следствием гетерогенности материала. Это приводит к необходимости введения более высокого количества легирующих элементов, чем следовало бы, если исходить из традиционной практики.

Структурообразование и свойства марганцовистых сталей на основе распыленного и восстановленного порошков железа изучены в работе. В качестве легирующей добавки использованы углеродистый ферромарганец (75 % Mn; 7,7 % С) с размером частиц 0,04 мм.

Структура аустенита

Аустенитная структура отличается полиэдрической формой зерен, внутри которых часто наблюдаются характерные двойники, показанные на рисунке 1. При окислительном травлении шлифа на нем возникает тончайшая окисная пленка, которая имеет различную толщину на поверхности каждого зерна, зависящая от кристаллографической ориентации зерна. Таким образом, вместо гладкой поверхности шлифа на нем образуется характерный рельеф в виде впадин и выступов. На рисунке 2, 3, 4, 5 схематически показаны зерна аустенита. Очень часто в структуре марганцевых аустенитных сталей появляются тонкие линии, покрывающие аустенитные зерна. Эти линии появляются вследствие возникновения внутренних напряжений при холодной деформации, а также при затвердевании металла, а в некоторых случаях и при закалке. Эти тонкие линии очень часто не исчезают и после последующих термических обработок. Структура такой аустенитной стали схематически показана на рисунке 6. В структуре металла отливок очень часто можно наблюдать типичное дендритное строение (рис. 7). Сильно развитая и ярко выраженная сетка дендритной структуры.

Сталь Гадфильда

Данная марка стали была изобретена ещё в конце XIX века английским металлургом Р. Гадфильдом и представляет собой легированную марганцем сталь аустенитного класса, обладающую специальными свойствами: у неё исключительное сопротивление к истиранию (износу) при ударных нагрузках, а также высокая пластичность и склонность к наклёпу. Её химический состав достаточно прост: доля марганца лежит между 11-14.5%, а углерода – между 0.9-1.3% (именно поэтому в соответствии с отечественным ГОСТ 977-88 она имеет маркировку 110Г13Л, в которой отражено процентное содержание этих легирующих компонент).

Антиферромагнитные стали с марганцем

Разработаны и находят применение аустенитные антиферромагнитные стали с особыми физическими свойствами. Основным легирующим элементом в сталях этой группы является марганец, содержание которого должно обеспечивать аустенитную структуру (~20 % ). Для придания высокой прочности сталь легируют вольфрамом, ванадием (50Г20ФВ7, 50Г20Х4ФВ7 и др.). Вольфрам обладает низким коэффициентом линейного расширения, что способствует образованию марганцевого аустенита с низкими значениями коэффициента термического расширения.

Известна также большая группа марганецсодержащих сложнолегированных сталей, в которых упрочнение достигается благодаря формированию избыточных фаз выделения (карбидов, нитридов, интерметаллидов, элементов V, W, Mo, Nb, Ti, Ta, Zr, Al). Эти стали широко используются для производства труб (45Г17Ю3, 45Г15, Н9Х3Ф2Ю и др.).

Промышленное применение

Поскольку заготовки из этой стали практически не подвергаются инструментальной обработке из-за её упрочнения и потенциального перерасхода инструмента, основным промышленным способом изготовления из неё конечных изделий является точное литьё. Так, например, литьё стали 110Г13Л – https://detaliurala.ru/manganese-casting/, используют для изготовления такой специфической продукции как траки для гусениц тракторов, танков и вездеходов, детали дробилок и шаровых мельниц, рельсовые стрелочные переводы и крестовины, козырьки ковшей экскаваторов, драг и т.д. Также до недавнего времени (начало 80-х прошлого века) исключительно из неё же изготавливались защитные шлемы (каски) для корпуса морской пехоты и сухопутных войск США.

Одно из наиболее интересных свойств этой марки – это резкое упрочнение при наклёпе. Приведём лишь два характерных примера:

1. изготовление из данной марки траков танковых гусениц позволило увеличить их ресурс более чем в девять раз – с 500 до 4800 километров пробега;
2. отлитые из неё же тюремные оконные решётки (да, есть у этой стали и такое специфическое применение) невозможно перепилить – под действием пилы по металлу твёрдость решётки в точке реза возрастает до твёрдости самой пилы (или даже выше).

Осуществляющие заказное литьё из стали 110Г13Л фирмы как правило используют следующие способы:

• литьё в землю/песок по деревянным моделям;
• литьё по выплавляемым моделям в холодно-твердеющие смеси;
• литьё по выплавляемым моделям в жидко-стекольные смеси с жидким катализатором.

Все перечисленные способы позволяют производить детали сложной/уникальной конфигурации с высокой степенью точности и чистоты поверхностей практически независимо от размера и конечной массы самих отливок.

( 1 оценка, среднее 5 из 5 )

Марганец в стали считается легирующим компонентом при содержании его более 1,0%, а кремний — при содержании более 0,8%.
 [c.57]

Легирование материалов алюминиевой заготовки кремнием, марганцем и другими элементами, а стали – ванадием, титаном, кремнием и никелем повышает энергию активации реакционной диффузии. Их влияние связано с затруднением образования зародышей в промежуточной фазе. Противоположное влияние оказывают углерод и марганец в стали. Повышенное содержание в определенных пределах в стали свободного кислорода и азота ведет к росту температуры начала образования интерметаллидов. Возникновение интерметаллидного слоя для каждой температуры начинается после некоторого критического времени, т.е. имеет место латентный период То, по прошествии которого интенсивно образуются интерметаллиды. Его зависимость от температуры можно записать так
 [c.187]

Если в обозначении марки стали рядом с числом стоит буква Г (например 65Г), это означает, что в стали содержится марганец.
 [c.186]

Для получения в стали более 0,7% Мп последний следует вводить в нее в количествах сверх требуемого по технологии выплавки. Поэтому, апример, сталь с 1,0% Мп является уже легированной марганцовистой сталью, а марганец такой концентрации считается легирующим элементом.
 [c.342]

Марганец образует твердый раствор с железом и немного повышает твердость и прочность феррита. В присутствии серы он частично связывается с серой в сернистый марганец и переходит в шлак. При содержании марганца более 1,5 % снижаются пластические свойства стали. В сталях содержится обычно пе более 0,4 % Si и 0,8 % Мп.
 [c.15]

Легирующие элементы, повышая устойчивость аустеиита, резко снижают критическую скорость закалки. Так, при введении 1 % Сг в сталь с 1 % С критическая скорость закалки уменьшается в 2 раза, а при введении 0,4 % Мо от 200 до 50 С/с.Сильно снижают критическую скорость закалки марганец и никель и в меньшей степени вольфрам. Для многих легированных сталей критическая скорость закалки снижается до 20—30 С с и более. Кобальт является единственным легирующим элементом, понижающим устойчивость аустенита и повышающим критическую скорость закалки.
 [c.183]

Химические элементы в сталях условно обозначаются следующим образом алюминий (А1) — Ю, азот (А) — А (только в высоколегированных сталях), бор (В) — Р, ванадий (V) — Ф, вольфрам ( ) — В, кремний (51) — С, кобальт (Со) — К, марганец (Мп) — Г, медь (Си) — Д, молибден (Мо) — М, никель (N1) — Н, ниобий (N8) — Б, титан (Т1) — Т, хром (Сг) — X, цирконий (2г) — Ц.
 [c.48]

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря на то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или водород, решающую роль в превращении железа в сталь играет именно углерод [37]. Например, для стали У7А (содержание углерода 0,63- 0,73 %) предел прочности при растяжении 650 МПа, относительное удлинение 18 %, в отожженном состоянии НВ 180 [15].
 [c.66]

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря ка то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или во-
 [c.240]

Марганец является важнейшим из постоянных примесей элементом. Его вводят в сталь для раскисления, которое идет по следующей реакции
 [c.42]

Марганец обнаруживается в стали в виде сернистого марганца MnS. При нагревании стали он способствует росту зерна аустени-та. Прокаливаемость стали при наличии марганца увеличивается. Даже в небольших количествах марганец вызывает некоторое по-
 [c.42]

Кремний является вторым по важности из постоянных примесей элементом. Как и марганец, его вводят в сталь для раскисления. Раскисление идет по следующей реакции
 [c.43]

Хром, никель, кремний и марганец добавляют в сталь для повышения твердости и жаростойкости.
 [c.57]

Согласно ГОСТ 4543—71 в обозначении марок конструкционной легированной стали первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам. Цифры после буквы указывают примерное процентное содержание легирующего элемента в целых единицах отсутствие цифр означает, что в стали содержится до
 [c.49]

Углеродистая и легированная сталь. Углеродистая сталь является сложным, многокомпонентным сплавом, в котором помимо двух его основных элементов (железа и углерода) присутствуют в небольшом количестве такие элементы, как кремний, марганец, сера, фосфор И др. Обычная углеродистая сталь содержит до 16 различных элементов, эти элементы подпадают в сталь на различных стадиях процесса ее производства.
 [c.261]

По содержанию углерода эти стали делят на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,25 — 0,6 % С) и высокоуглеродистые (0,6—, 3 %С). Кроме железа и углерода в стали содержится марганец (до 0,8 %), кремний (до 0,4 %) и такие вредные примеси, как сера (до 0,05 %) и фос( юр (до 0,04 %).
 [c.220]

Углеродистые стали. Углеродистые стали занимают левую часть диаграммы состояний на рис. 1.12. Пользуясь этой диаграммой для оценки свойств отожженных, т. е. находящихся в равновесном фазовом состоянии сталей, надо помнить отличия химического состава их фаз — феррита и цементита — и металлургические дефекты, которые привносятся в них при выплавке и которые влияют на их механические и другие свойства. Марганец и кремний, попадающие в сталь из чугуна, а также вводимые в нее дополнительно при раскислении, растворяются в феррите, а марганец — в цементите. Благодаря этому при сохраняющейся пластичности несколько возрастают прочность и твердость стали (пластичность и вязкость снижаются при более высоком, чем примесное, содержании Мп и Si).
 [c.29]

Основными легирующими элементами стали являются хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан, алюминий, марганец, кремний, бор. Неизбежными примесями в сталях являются марганец, кремний, фосфор, сера. Легирующие элементы, вводимые в углеродистую сталь, изменяют состав, строение, дисперсность и количество структурных составляющих и фаз. Фазами легированной стали могут быть твердые растворы — легированный феррит и аустенит, специальные карбиды и нитриды, интерметаллиды, неметаллические включения — окислы, сульфиды, нитриды. Как правило, за счет легирования повышаются прочностные характеристики стали (пределы прочности и текучести).
 [c.66]

Наиболее распространенными примесями замещения в сталях являются хром, марганец, кремний, никель и молибден. Реже встречаются ванадий, алюминий, титан и кобальт. Кратко сформулируем основные выводы о влиянии этих элементов на охрупчивание под воздействием среды, а затем перейдем к более детальному обсуждению.
 [c.53]

Определение марганца [20, 11, 7, 13, 2] Марганец в стали и в чугуне находится преимущественно в виде карбида, например МпдС простого или двойного с цементитом и частично в твёрдом растворе в феррите часть его образует сульфиды, например Мп5.
 [c.95]

Основной потребитель марганца — черная металлургия расходует в среднем 8—9 кг марганца на 1 т выплавленной стали. Вводят марганец в сталь в виде ферромарганца (70—80% Мп, 0,5—0,7% С, остальное железо и примеси). Выплавляют ферромарганец в доменных и электрических печах. Высокоуглеродистый ферромарганец применяют для раскисления и десульфурации средне- и низкоуглероди-стый — для легирования стали.
 [c.9]

Присутствие в стали хрома, кремния, алюминия благоприятствует образованию вязких окислов, прочно связывающихся с поверхностью металла. Марганец в стали помогает образованию легко отделяющихся пленок окислов. Чем больше закиси (РеО) в окислах, тем прочнее эти окислы связываготся с металло.м.
 [c.117]

Жидкотекучесть изменяется в зависимости от содержания элементов, Зходящих в состав сплава. Марганец в стали увеличивает жидкотекучесть, особенно при большом содержании его. Высокомарганцовые стали вследствие этого обладают хорошей жидкотекучестью. Кремний, содержащийся в стали в количестве до 1%, снижает жидкотекучесть. При увеличении содержания кремния более 1% жидкотекучесть улучшается. Высококремнистые стали обладают лучшей жидкотекучестью, чем углеродистые. Алюминий резко снижает жидкотекучесть стали, поэтому его применение должно увязываться с условиями разливки стали по формам и с качеством отливок. Сера ухудшает жидкотекучесть стали, а фосфор улучшает. Хром, содержащийся в стали в количестве до 1,0%, снижает ее жидкотекучесть, но дальнейшее увеличение содержаиия хрома не снижает жидкотекучесть, а, начиная с 5% Сг, увеличивает ее. Никель в количестве до 0,5% ухудшает жидкотекучесть стали. Дальнейшее увеличение содержания никеля отрицательно не сказывается на жидкотекучести. Медь улучшает жидкотекучесть стали. У алюминиевокремнистых сплавов жидкотекучесть увеличивается с повышением содержания кремния, а магниевых сплавов — алюминия.
 [c.56]

Низколегированные конструкционные марганцевистые стали содержат 0,9—1,8% Мп и до 0,5% С. Марганец в стали образует твердый раствор с ферритом и аустенитом, а с углеродом — карбиды. Он зшеличивает прокаливаемость стали, так как придает устойчивость аустениту и снижает критическую точку.
 [c.93]

Марганец в сталях находится в виде изоморфного углероду карбида МпзС, поведение которого при нагреве и отпуске мало отличается от поведения цементита РезС.
 [c.40]

Легированными называются стали, содержащие специально введенные элементы. Марганец считается легирующим компонентом при содержании его в стали более 0,7% по нижнему пределу, а кремний свыше 0,4%. Поэтому углеродистые стали марок ВСтЗГпс, 15Г и 20Г (табл. 42) с повышенным соде])жапием марганца соответствуют низколегированным конструкционным сталям. Легирующие элементы, вводимые в сталь, вступая во взаимодействие с Ь елезом и углеродом, изменяют ее свойства. Это повы-нгает механические свойства стали и, в частности, сни/кает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкций.
 [c.207]

П]1и небольших концентрациях хрома в сталях тепловая вы-дсрж15а при температурах 600—880° С не вызывает появления хрупкой при более низких температурах о-фазы. Содержание более 20—25% Сг вызывает довольно интенсивное выпадение а-фазы. Марганец, молибден и некоторые другие легируюш,ие элементы способны расширять область существования сг-фазы и интенсивность ее образования.
 [c.260]

В соответствии со сказанным карбиды в сталях будут образовывать слс-ующие элементы титан, ванадий, хром, марганец, цирконий, ниобий, мо-шбден, гафний, тантал, вольфрам.
 [c.353]

Однако в сталях в чистом виде перечисленные карбиды н существуют. Карбиды всех легирующих элементов содержат растворе железо, а при наличии нескольких карбидообразую щих элементов — и эти элементы. Так, в хромомарганцовисто стали вместо чистого карбида хрома СггзСе образуется карбид (Сг, Мп, Ре)2зСб, содержащий в растворе железо и марганец.
 [c.354]

Основными легируюихими элементами конструкционных сталей являются хром, никель, кремний и марганец. Вольфрам, молибден, вапмдий, титан, бор и другие легирующие элементы вводят в сталь
 [c.254]

Углеродистыми сталями называются сплавы железа с углеродом, содержащие до 2,0% С. Обычная углеродистая сталь, кроме основных элементов (железа и углерода), содержит еще 0,3 -0,7% Мп 0,2 – 0,4% Si 0,01 – 0,05% Р и 0,01 – 0,04% S. Фосфор и сера являются примесями. Марганец и кремний вводят в сталь при ее производстве, а фосс1юр и сера попадают в нее в процессе выплавки непосредственно из руд и являются вредными примесями.
 [c.41]

В марках нержавеющих высоколегированных сталей по ГОСТ 5632—72 химические элементы обозначаются следующими буквами А — азот, В — вольфрам, Д — медь, М — молибден, Р—бор, Т — титан, Ю — алюминий, X—хром, Б — ннобнй, Г — марганец, Е — селен, Н — никель, С — кремний, Ф — ванадий, К — кобальт, Ц — цирконий. Цифры, стоящие в наименовании марки после букв, указывают, так же как и в наименовании марок конструкционных сталей, процентное содержание легирующего элемента в целых едишщах. Содержание элемента, присутствующего в стали в малых количествах, цифрами не обозначается. Цифра перед буквенным обозначением указывает на среднее или при отсутствии нижнего предела на максимальное содержание углерода в стали в сотых долях процента. Наименование марки литейной стали заканчивается буквой Л.
 [c.49]

Для улучшения свойств (механических, коррозионных, тепловых и др.) сталей применяют легирующие присадки (в скобках указаны буквенные обозначения присадок в марке стали) вольфрам (В), марганец (Г), медь (Д), молибден (М), никель (Н), бор (Р), кремний (С), титан (Т), хром (X), ванадий (Ф), алюминий (Ю). Процентное содержание в стали легирующих присадок указывают цифрами после буквы (например, сталь 12Х2Н4А содержит в среднем 0,12 % углерода, 2 % хрома и 4 % никеля). По способу производства углеродистые стали подразделяют на стали обыкновенного качества и стали качественные конструкционные, а легированные стали — на качественные, высококачественные (в конце обозначения марки стали содержится буква А, например, ЗОХГСА) и особо высококачественные.
 [c.272]

Травйтель 17 [100 мл уксусной кислоты добавка бензидина]. Этот раствор опробовали Глузанов и Криволави [17]. Он позволяет по окраске определять хром в стальных и чугунных образцах, не оказывая влияния на марганец, никель, кобальт, вольфрам, ванадий, молибден, медь, титан и кремний. При обычной технике получения отпечатков хром придает через 10—30 с отпечатку темноватый голубой оттенок. При этом другие легирующие элементы в стали лишь едва растравливаются.
 [c.107]

С помощью спектрального анализа с некоторыми ограничениями в стали и чугуне выявляются марганец, хром, медь, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, титан и магний. Однако содержание углерода этим методом можно определить лишь для простых углеродистых сталей. Количественного спектрального анализа углерода, фосфора, серы и кремния в легированных сталях не делают, поэтому, если изменяется лишь процентное содержание этих составляющих, стали рассортировать спектральным методом лельзя.
 [c.119]

Коррозионностойкие стали — это прежде всего сплавы железа с хромом, содержание которого в стали не менее 12 %. Хром, являющийся элементом, хорошо пассивирующимся в нейтральных и окислительных средах, обусловливает резкое повышение способности к пассивации сплавов железо—хром при содержании его 12 %. Из других легирующих элементов наиболее важным является никель, стабилизирующий аустенитную структуру нержавеющих сталей, обеспечивающий высокие пластичные и технологические свойства и повышение в ряде случаев коррозионных свойств. Заменителем никеля до определенного предела является марганец, стабилизирующий, подобно никелю, аустенитную структуру.
 [c.69]

К другим элементам, обычно входящим в состав аустенитных нержавеющих сталей, относятся Мп (1—2 %), С (0,03—0,25%), N (0,02—0,30%) и 51 (1—3%), Р (часто присутствует как загрязняющая примесь). Влияние марганца на стойкость аустенитных сталей против КР может быть различным. Наименее сомнительные эксперименты [66] не показали никакого эффекта. [81], но за пределами обычного диапазона 1—2% наблюдались случаи как положительного, так и отрицательного влияния марганца [66, 68, 69, 82]. Есть данные о том, что при испытаниях во влажных условиях концентрации марганца >3% снижают стойкость против КР [83]. Эксперименты в газообразном водороде при еще более высоком содержании марганца в стали показали явный отрицательный эффект [39, 84]. Добавки марганца, часто предназначенные для замещения никеля, вводятся с целью повышения растворимости азота и, следовательно, потенциальной упрочняемости сплава. Поэтому наблюдаемые эффекты могут быть отчасти связаны с усилением планарности скольжения, вызываемым азотом, как будет показано ниже. Кроме того, марганец повышает ЭДУ в меньшей степени, чем никель. Очевидно, необходимы дополнительные исследования влияния марганца на стойкость аустенитных сталей против как КР, так и водородного охрупчивания.
 [c.70]