Какими механическими свойствами оценивается прочность металлов и сплавов
К механическим свойствам металлов и сплавов относят прочность, упругость, пластичность, твердость, вязкость, выносливость (усталость). Зная механические свойства, можно правильно и обоснованно выбирать соответствующий материал, обеспечивающий надежность и долговечность конструкции при ее минимальной массе.
Механические свойства характеризуют поведение материала под действием приложенных механических сил (нагрузок). Механические свойства определяются при механических испытаниях по специально разработанным методам.
Статические испытания — на растяжение, сжатие, изгиб, твердость, кручение при статическом нагружении. Статические нагрузки прикладываются постоянно или плавно возрастают. Основные статические испытания — на растяжение (ГОСТ 1497—84) на разрывных машинах с построением диаграммы (кривой) растяжения. Эти испытания определяют свойства прочности (ав, а0д) и пластичности (5, ц/) материала.
Динамические испытания — на ударный изгиб при динамическом нагружении. Динамическая нагрузка — ударная, возрастает резко с большой скоростью. Динамические нагрузки чаще всего являются причиной хрупкого разрушения материала. Испытания проводят на приборе — маятниковом копре (ГОСТ 9454—78) на специальных образцах с надрезом. Надрез является концентратором напряжений. При этом определяется ударная вязкость КС.
Усталостные испытания при знакопеременном (циклическом) нагружении. Знакопеременные нагрузки — многократные прикладываемые, изменяющиеся по величине и направлению. При этом развивается явление, которое носит название усталости металла — постепенное накопление повреждений (трещин), приводящих к разрушению. Испытания проводят методом изгиба при вращении (ГОСТ 25.502—79).
Другие виды испытаний:
- • испытания на жаропрочность;
- • технологические испытания на изгиб, осадку, перегиб, выдавливание (для определения способности металла к пластическому деформированию).
Прочность — способность металла сопротивляться деформациям и разрушению под воздействием внешних сил.
Предел прочности (временное сопротивление разрыву, ав) — напряжение, соответствующее максимальной нагрузке, которую выдерживает образец металла до разрушения. Предел прочности характеризует прочность как сопротивление значительной равномерной пластичной деформации (рис. 1.1).
Предел прочности рассчитывается по формуле
*ъ = Ръ/Р0, (1–4)
где Pq — величина нагрузки, при которой на образце начинает образовываться шейка при его растяжении; Fq — площадь поперечного сечения образца до испытаний.
Рис. 1.1. Диаграмма деформирования материала при его нагружении
Предел упругости — характеризует сопротивление металла малой пластической деформации. Так как практически невозможно установить точку перехода металла в неупругое состояние, то устанавливают условный предел упругости — максимальное напряжение, до которого образец получает только упругую деформацию. Принято считать напряжение, при котором остаточная деформация очень мала (0,005…0,05 %). В обозначении указывается значение остаточной деформации, например ао;о5-
Условный предел текучести (а0 2) характеризует сопротивление малым пластическим деформациям. Условный предел текучести рассчитывают по формуле
Предел пропорциональности (аПц) — максимальные напряжения, при которых выполняется закон Гука.
Разрушение наступит в точке С (рис. 1.1) при резком уменьшении поперечного сечения образца. Истинное сопротивление разрыву Sk (напряжения при разрушении образца) определяется по формуле
где Рк — величина нагрузки, при которой образец разрушается; Fk — площадь поперечного сечения образца после испытаний.
Пластичность — способность материала к пластической деформации, т. е. его способность, не разрушаясь, изменять форму под нагрузкой и сохранять ее после прекращения действия нагрузки. Это свойство используют при обработке металлов давлением. Пластичные материалы более надежны в работе, так как для них меньше вероятность опасного хрупкого разрушения. При испытании на растяжение пластичность характеризуется относительным удлинением 5, которое соответствует отношению приращения длины образца после разрыва к его первоначальной длине в процентах.
Твердость — характеризует способность металла оказывать сопротивление проникновению в него другого, более твердого стандартного тела (индентора), не получающего остаточных деформаций, при местном контактном воздействии в поверхностном слое.
О твердости судят либо по глубине проникновения индентора (метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля и Виккерса) под воздействием заданной силы Р. На рис. 1.2 приведены схемы определения твердости по Виккерсу, Бринеллю (ГОСТ 9012—59) и Роквеллу (ГОСТ 9013—59).
Определение твердости по методу Бринелля применяется для сырых или слабо закаленных металлов, так как при больших нагрузках шарик деформируется и показания искажаются. Твердость по Бринеллю обозначается как НВ, например НВ 250.
Между твердостью по Бринеллю и пределом прочности пластичных материалов существует следующая зависимость:
Рис. 1.2. Схемы определения твердости: а — по Бринеллю; б — по Роквеллу; в — по Виккерсу где к — коэффициент пропорциональности; для стали с твердостью до НВ 175 А: = 0,34; для стали с твердостью выше НВ 175 к = 0,35; для отожженной меди, бронзы и латуни к = 0,55; для алюминиевых сплавов к = 0,36…0,38.
Твердость по методу Виккерса рассчитывается как отношение приложенной нагрузки к площади поверхности отпечатка и обозначают как HV150. Преимущество метода Виккерса в том, что им можно измерять твердость любых материалов, в том числе тонких изделий и поверхностных слоев. Метод имеет высокую чувствительность и точность.
Вязкость — способность материала поглощать механическую энергию внешних сил за счет пластической деформации. Вязкость является энергетической характеристикой материала и выражается в единицах работы. Вязкость металлов и сплавов зависит от их химического состава, термической обработки и других внутренних факторов. Кроме этого, вязкость зависит и от условий, в которых работает металл (температуры, скорости нагружения, наличия концентраторов напряжения).
Характеристикой вязкости является ударная вязкость (ан) — удельная работа разрушения. Испытание металла на ударную вязкость проводят на образцах с надрезами определенной формы и размеров. По ГОСТ 9454—78 ударную вязкость обозначают как KCV, KCU и КСТ, где КС — символ ударной вязкости, третий символ показывает вид надреза: острый (V), с радиусом закругления (U), трещина (Т). Ударная вязкость характеризует надежность материала, его способность сопротивляться хрупкому разрушению.
Хладноломкость — склонность металла к переходу в хрупкое состояние с понижением температуры. С повышением температуры вязкость металла увеличивается (рис. 1.3). При изменении температуры предел текучести сто 2 также существенно изменяется, а сопротивление отрыву ctqt не зависит от температуры. При температуре выше Гв предел текучести меньше сопротивления отрыву. При увеличении нагрузки сначала происходит пластическое деформирование, а затем разрушение. Металл при этом находится в вязком состоянии.
В технике за порог хладноломкости принимают температуру, при которой в изломе 50 % вязкой составляющей. Причем эта температура должна быть ниже температуры эксплуатации изделий не менее чем на 40 °С.
Рис. 1.3. Влияние температуры на пластичное и хрупкое состояние
Испытания на выносливость (ГОСТ 25.502—79) дают характеристики усталостной прочности.
Усталость — разрушение материала при повторных знакопеременных напряжениях, величина которых не превышает предела текучести.
Усталостная прочность — способность материала сопротивляться усталости. Характеристики усталостной прочности определяются при циклических испытаниях «изгиб при вращении». Основные характеристики усталостной прочности:
- • предел выносливости — максимальное напряжение, выдерживаемое металлом за произвольно большое число циклов нагружения;
- • ограниченный предел выносливости — максимальное напряжение, выдерживаемое металлом за определенное число циклов нагружения или время;
- • живучесть — разность между числом циклов до полного разрушения и числом циклов до появления усталостной трещины.
Источник
РоÑновнÑм меÑ
аниÑеÑким
ÑвойÑÑвам
меÑаллов оÑноÑÑÑÑÑ Ð¿ÑоÑноÑÑÑ,
вÑзкоÑÑÑ, плаÑÑиÑноÑÑÑ,
ÑвеÑдоÑÑÑ, вÑноÑливоÑÑÑ, ползÑÑеÑÑÑ, изноÑоÑÑойкоÑÑÑ. Ðни
ÑвлÑÑÑÑÑ Ð³Ð»Ð°Ð²Ð½Ñми Ñ
аÑакÑеÑиÑÑиками меÑалла или
Ñплава.
РаÑÑмоÑÑим некоÑоÑÑе ÑеÑминÑ, пÑименÑемÑе пÑи Ñ
аÑакÑеÑиÑÑике меÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв. ÐÐ·Ð¼ÐµÐ½ÐµÐ½Ð¸Ñ ÑазмеÑов и ÑоÑмÑ, пÑоиÑÑ
одÑÑие в ÑвеÑдом Ñеле под дейÑÑвием
внеÑниÑ
Ñил, назÑваÑÑÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑиÑми, а пÑоÑеÑÑ, иÑ
вÑзÑваÑÑий,â
деÑоÑмиÑованием. ÐеÑоÑмаÑии, иÑÑезаÑÑие пÑи ÑазгÑÑзке, назÑваÑÑÑÑ ÑпÑÑгими, а не
иÑÑезаÑÑие поÑле ÑнÑÑÐ¸Ñ Ð½Ð°Ð³ÑÑзки â оÑÑаÑоÑнÑми или плаÑÑиÑеÑкими.
ÐапÑÑжением назÑваеÑÑÑ Ð²ÐµÐ»Ð¸Ñина внÑÑÑенниÑ
Ñил,
возникаÑÑиÑ
в ÑвеÑдом Ñеле под влиÑнием внеÑниÑ
Ñил.
Ðод пÑоÑноÑÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала понимаÑÑ ÐµÐ³Ð¾ ÑпоÑобноÑÑÑ ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
деÑоÑмаÑии или ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ дейÑÑвием ÑÑаÑиÑеÑкиÑ
или динамиÑеÑкиÑ
нагÑÑзок. Ð
пÑоÑноÑÑи ÑÑдÑÑ Ð¿Ð¾ Ñ
аÑакÑеÑиÑÑикам меÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв, коÑоÑÑе полÑÑаÑÑ Ð¿Ñи
меÑ
аниÑеÑкиÑ
иÑпÑÑаниÑÑ
. Ð ÑÑаÑиÑеÑким иÑпÑÑаниÑм на пÑоÑноÑÑÑ Ð¾ÑноÑÑÑÑÑ
ÑаÑÑÑжение, ÑжаÑие, изгиб, кÑÑÑение, вдавливание. РдинамиÑеÑким оÑноÑÑÑÑÑ
иÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ Ð½Ð° ÑдаÑнÑÑ Ð²ÑзкоÑÑÑ, вÑноÑливоÑÑÑ Ð¸ изноÑоÑÑойкоÑÑÑ. ÐлаÑÑиÑноÑÑÑÑ
назÑваеÑÑÑ ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиалов ÑпÑÑго деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ, а плаÑÑиÑноÑÑÑÑ â
ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑки деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ Ð±ÐµÐ· ÑазÑÑÑениÑ.
ÐÑзкоÑÑÑ â ÑÑо ÑвойÑÑво маÑеÑиала, коÑоÑое опÑеделÑÐµÑ ÐµÐ³Ð¾
ÑпоÑобноÑÑÑ Ðº поглоÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¼ÐµÑ
аниÑеÑкой ÑнеÑгии пÑи поÑÑепенном ÑвелиÑении
плаÑÑиÑеÑкой деÑоÑмаÑии вплоÑÑ Ð´Ð¾ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¼Ð°ÑеÑиала. ÐаÑеÑÐ¸Ð°Ð»Ñ Ð´Ð¾Ð»Ð¶Ð½Ñ Ð±ÑÑÑ
одновÑеменно пÑоÑнÑми и плаÑÑиÑнÑми.
ТвеÑдоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
пÑÐ¾Ð½Ð¸ÐºÐ½Ð¾Ð²ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð² него дÑÑгиÑ
Ñел.
ÐÑноÑливоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала вÑдеÑживаÑÑ, не
ÑазÑÑÑаÑÑÑ, болÑÑое ÑиÑло повÑоÑно-пеÑеменнÑÑ
нагÑÑзок.
ÐзноÑоÑÑойкоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
повеÑÑ
ноÑÑÐ½Ð¾Ð¼Ñ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ дейÑÑвием внеÑнего ÑÑениÑ.
ÐолзÑÑеÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала медленно и непÑеÑÑвно
плаÑÑиÑеÑки деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ (ползÑи) пÑи поÑÑоÑнном напÑÑжении (оÑобенно пÑи
вÑÑокиÑ
ÑемпеÑаÑÑÑаÑ
).
Ðоведение некоÑоÑÑÑ
меÑаллов (напÑимеÑ, оÑожженной ÑÑали) пÑи иÑпÑÑании на
ÑаÑÑÑжение показано на ÑиÑ. 3. ÐÑи ÑвелиÑении нагÑÑзки в меÑалле ÑнаÑала
ÑазвиваÑÑÑÑ Ð¿ÑоÑеÑÑÑ ÑпÑÑгой деÑоÑмаÑии, Ñдлинение обÑазÑа пÑи ÑÑом
незнаÑиÑелÑно. ÐаÑем наблÑдаеÑÑÑ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑкое ÑеÑение меÑалла без повÑÑениÑ
напÑÑжениÑ, ÑÑÐ¾Ñ Ð¿ÐµÑиод назÑваеÑÑÑ ÑекÑÑеÑÑÑÑ. ÐапÑÑжение, пÑи коÑоÑом
пÑодолжаеÑÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑÐ¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа без замеÑного ÑвелиÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð½Ð°Ð³ÑÑзки, назÑваÑÑ
пÑеделом ÑекÑÑеÑÑи. ÐÑи далÑнейÑем повÑÑении нагÑÑзки пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ ÑазвиÑие в
меÑалле пÑоÑеÑÑов наклепа (ÑпÑоÑÐ½ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ нагÑÑзкой). ÐаиболÑÑее напÑÑжение,
пÑедÑеÑÑвÑÑÑее ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа, назÑваÑÑ Ð¿Ñеделом пÑоÑноÑÑи пÑи
ÑаÑÑÑжении.
РиÑ. 3. ÐиагÑамма деÑоÑмаÑии пÑи иÑпÑÑании меÑаллов на
ÑаÑÑÑжение.
ÐапÑÑженное ÑоÑÑоÑние â ÑÑо ÑоÑÑоÑние Ñела, наÑ
одÑÑегоÑÑ Ð¿Ð¾Ð´
дейÑÑвием ÑÑавновеÑеннÑÑ
Ñил, пÑи ÑÑÑановивÑемÑÑ ÑпÑÑгом ÑавновеÑии вÑеÑ
его
ÑаÑÑиÑ. ÐÑÑаÑоÑнÑе напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ â ÑÑо напÑÑжениÑ, оÑÑаÑÑиеÑÑ Ð² Ñеле, поÑле
пÑекÑаÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð´ÐµÐ¹ÑÑÐ²Ð¸Ñ Ð²Ð½ÐµÑниÑ
Ñил, или возникаÑÑие пÑи бÑÑÑÑом нагÑевании и
оÑ
лаждении, еÑли линейное ÑаÑÑиÑение или ÑÑадка Ñлоев меÑалла и ÑаÑÑей Ñела
пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ Ð½ÐµÑавномеÑно.
ÐнÑÑÑенние напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑÑÑÑÑ Ð¿Ñи бÑÑÑÑом оÑ
лаждении или нагÑевании в
ÑемпеÑаÑÑÑнÑÑ
зонаÑ
пеÑеÑ
ода Ð¾Ñ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑкого к ÑпÑÑÐ³Ð¾Ð¼Ñ ÑоÑÑоÑÐ½Ð¸Ñ Ð¼ÐµÑалла. ÐÑи
ÑемпеÑаÑÑÑÑ Ð´Ð»Ñ ÑÑали ÑооÑвеÑÑÑвÑÑ 400â600°. ÐÑли обÑазÑÑÑиеÑÑ Ð²Ð½ÑÑÑенние
напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿ÑевÑÑаÑÑ Ð¿Ñедел пÑоÑноÑÑи, Ñо в деÑалÑÑ
обÑазÑÑÑÑÑ ÑÑеÑинÑ, еÑли они
пÑевÑÑаÑÑ Ð¿Ñедел ÑпÑÑгоÑÑи, Ñо пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ ÐºÐ¾Ñобление деÑали.
ÐÑедел пÑоÑноÑÑи пÑи ÑаÑÑÑжении в кг/мм2 опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð°
ÑазÑÑвной маÑине как оÑноÑение нагÑÑзки Рв кÐ, необÑ
одимой Ð´Ð»Ñ ÑазÑÑÑениÑ
ÑÑандаÑÑного обÑазÑа (ÑиÑ. 4, а), к плоÑади попеÑеÑного ÑеÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа в
мм2.
РиÑ. 4. ÐеÑÐ¾Ð´Ñ Ð¸ÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ Ð¿ÑоÑноÑÑи маÑеÑиалов: а – на ÑаÑÑÑжение; б – на
изгиб; в – на ÑдаÑнÑÑ Ð²ÑзкоÑÑÑ; г – на ÑвÑÑдоÑÑÑ
ÐÑедел пÑоÑноÑÑи пÑи изгибе в кÐ/мм2 опÑеделÑеÑÑÑ ÑазÑÑÑением
обÑазÑа, коÑоÑÑй ÑÑÑанавливаеÑе» на двÑÑ
опоÑаÑ
(ÑиÑ. 4, б), нагÑÑженного
по ÑеÑедине ÑоÑÑедоÑоÑенной нагÑÑзкой Ð .
ÐÐ»Ñ ÑÑÑÐ°Ð½Ð¾Ð²Ð»ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑноÑÑи маÑеÑиала опÑеделÑÑÑ Ð¾ÑноÑиÑелÑное Ñдлинение δ
пÑи ÑаÑÑÑжении или пÑогиб ƒ пÑи изгибе.
ÐÑноÑиÑелÑное Ñдлиненней δ в % опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð° обÑазÑаÑ
,
иÑпÑÑÑемÑÑ
на ÑаÑÑÑжение. Ðа обÑÐ°Ð·ÐµÑ Ð½Ð°Ð½Ð¾ÑÑÑ Ð´ÐµÐ»ÐµÐ½Ð¸Ñ (ÑиÑ. 4, а) и измеÑÑÑÑ
Ð¼ÐµÐ¶Ð´Ñ Ð½Ð¸Ð¼Ð¸ ÑаÑÑÑоÑние до иÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ (l0) и поÑле ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ (l) и опÑеделÑÑÑ
Ñдлинение
δ = l-lo / lo · 100%
ÐÑогиб пÑи изгибе в мм опÑеделÑеÑÑÑ Ð¿Ñи помоÑи пÑогибомеÑа маÑинÑ,
ÑказÑваÑÑего пÑогиб ƒ, обÑазÑÑÑийÑÑ Ð½Ð° обÑазÑе в Ð¼Ð¾Ð¼ÐµÐ½Ñ ÐµÐ³Ð¾ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ (ÑиÑ. 4,
б).
УдаÑÐ½Ð°Ñ Ð²ÑзкоÑÑÑ Ð² кÐм/Ñм2 опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð° обÑазÑаÑ
(ÑиÑ. 4, в), подвеÑгаемÑÑ
на копÑе ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ ÑдаÑом оÑведенного в
ÑÑоÑÐ¾Ð½Ñ Ð¼Ð°ÑÑника. ÐÐ»Ñ ÑÑого ÑабоÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑии в кÐм делÑÑ Ð½Ð° плоÑÐ°Ð´Ñ Ð¿Ð¾Ð¿ÐµÑеÑного
ÑеÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа в Ñм 2.
ТвеÑдоÑÑÑ Ð¿Ð¾ ÐÑÐ¸Ð½ÐµÐ»Ñ (ÐÐ) опÑеделÑÑÑ Ð½Ð° заÑиÑенной повеÑÑ
ноÑÑи
обÑазÑа, в коÑоÑÑÑ Ð²Ð´Ð°Ð²Ð»Ð¸Ð²Ð°ÑÑ ÑÑалÑной ÑаÑик (ÑиÑ. 4, г) диамеÑÑом 5 или
10 мм под ÑооÑвеÑÑÑвÑÑÑей нагÑÑзкой в 750 или 3000 кРи замеÑÑÑÑ Ð´Ð¸Ð°Ð¼ÐµÑÑ d
обÑазовавÑейÑÑ Ð»Ñнки. ÐÑноÑение нагÑÑзки в кРк плоÑади лÑнки πd2 / 4 в
мм2 Ð´Ð°ÐµÑ ÑиÑло ÑвеÑдоÑÑи.
ÐоказаÑели Ð´Ð»Ñ Ð¼ÐµÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв Ð´Ð»Ñ Ð¾ÑновнÑÑ
Ñплавов пÑÐ¸Ð²ÐµÐ´ÐµÐ½Ñ Ð² Ñабл.
1.
ТаблиÑа.1. ÐеÑ
аниÑеÑкие ÑвойÑÑва оÑновнÑÑ
пÑомÑÑленнÑÑ
Ñплавов
Ð¢ÐµÑ Ð½Ð¸ÑеÑкое железо | 23 | 30 | 90 | ÐембÑÐ°Ð½Ñ |
ЧÑгÑн ÑеÑÑй | 12â38 | до 0,25 | 143â220 | ÐÑливки ÑаÑоннÑе |
ЧÑгÑн вÑÑокопÑоÑнÑй | 30â60 | 0,5â10 | 170â262 | ÐÑвеÑÑÑвеннÑе оÑливки |
СÑÐ°Ð»Ñ Ð¼Ð°Ð»Ð¾ÑглеÑодиÑÑÐ°Ñ (мÑгкаÑ) | 32 â 70 | 11 â 28 | 100â130 | ÐоÑелÑное железо ÑÑÑбÑ, коÑÐ»Ñ |
СÑÐ°Ð»Ñ ÑÑеднеÑглеÑодиÑÑÐ°Ñ (ÑÑедней ÑвеÑдоÑÑи) | 50â70 | 12 â 16 | 170 â 200 | ÐÑи, ÑаÑÑнÑ, валÑ, ÑелÑÑÑ |
СÑÐ°Ð»Ñ ÑвеÑÐ´Ð°Ñ Ð¿Ð¾Ñле закалки и оÑпÑÑка | 110â140 | до 9 | 400â600 | ÐнÑÑÑÑÐ¼ÐµÐ½Ñ ÑдаÑнÑй и ÑежÑÑий |
ÐÑонза оловÑниÑÑÐ°Ñ | 15 â 25 | 3â10 | 70â80 | ÐеÑали, ÑабоÑаÑÑие на иÑÑиÑание и подвеÑженнÑе коÑÑозии |
ÐÑонза алÑÐ¼Ð¸Ð½Ð¸ÐµÐ²Ð°Ñ | 40â50 | 10 | 120 | То же |
ÐаÑÑÐ½Ñ Ð¾Ð´Ð½Ð¾ÑÐ°Ð·Ð½Ð°Ñ | 25 â 35 | 30-60 | 42â60 | ÐаÑÑонно-гилÑзовое пÑоизводÑÑво |
ÐаÑÑÐ½Ñ Ð´Ð²ÑÑ ÑÐ°Ð·Ð½Ð°Ñ | 35â45 | 30â40 | _ | ÐеÑали, изгоÑовленнÑе гоÑÑÑей ÑÑамповкой |
СилÑмин | 21â23 | 1 â 3 | 65â100 | ÐеÑали в авиаÑÑÑоении и авÑоÑÑÑоении |
Ð¡Ð¿Ð»Ð°Ð²Ñ Ð¼Ð°Ð³Ð½Ð¸Ñ | 24 â 32 | 10â16 | 60â70 | То же |
Источник