Какие свойства металлов определяют пробой на перегиб

Механические свойства металлов (прочность, упругость, пластичность, вязкость), как и другие свойства, являются исходными данными при проектировании и создании различных машин, механизмов и сооружений.

Методы определения механических свойств металлов делятся на следующие группы:

· статические, когда нагрузка возрастает медленно и плавно (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, твердость);

· динамические, когда нагрузка возрастает с большой скоростью (испытания на ударный изгиб);

· циклические, когда нагрузка многократно изменяется (испытание на усталость);

· технологические — для оценки поведения металла при обработке давлением (испытания на изгиб, перегиб, выдавливание).

Испытания на растяжение (ГОСТ 1497-84) проводятся на стандартных образцах круглого или прямоугольного сечения. При растяжении под действием плавно возрастающей нагрузки образец деформируется до момента разрыва. Во время испытания образца снимают диаграмму растяжения (рис. 1.36, а), фиксирующую зависимость между действующей на образец силой Р, и вызванной ею деформацией Δl (Δl — абсолютное удлинение).

Рис. 1.36. Диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали (а) и зависимость между напряжением и относительным удлинением (б)

Вязкость (внутреннее трение) — способность металла поглощать энергию внешних сил при пластической деформации и разрушении (определяется величиной касательной силы, приложенной к единице площади слоя металла, подлежащего сдвигу).

Пластичность — способность твердых тел необратимо деформироваться под действием внешних сил.

При испытании на растяжение определяют:

· σв — границу прочности, МН/м2 (кг/мм2):

где Рb — наибольшая нагрузка; F0 — начальная площадь сечения образца;

· σпц — границу пропорциональности, МН/м2 (кг/мм2):

где Pпц — нагрузка, соответствующая границе пропорциональности;

· σпр — границу упругости, МН/м2 (кг/мм2):

где Рпр — нагрузка, соответствующая границе упругости (при σпр остаточная деформация соответствует 0,05-0,005 % начальной длины);

· σт — границу текучести, МН/м2 (кг/мм2):

где Рт — нагрузка, соответствующая границе текучести, Н;

· δ — относительное удлинение, %:

где l0 — длина образца до разрыва, м; l1 — длина образца после разрыва, м;

· ψ — относительное сужение, %:

где F0 — площадь сечения до разрыва, м2; F — площадь сечения после разрыва, м2.

Испытания на твердость

Твердость — это сопротивление материала проникновению в него другого, более твердого тела. Из всех видов механического испытания определение твердости является самым распространенным.

Испытания по Бринеллю (ГОСТ 9012-83) проводятся путем вдавливания в металл стального шарика. В результате на поверхности металла образуется сферический отпечаток (рис. 1.37, а).

Твердость по Бринеллю определяется по формуле:

где P — нагрузка на металл, Н; D — диаметр шарика, м; d — диаметр отпечатка, м.

Чем тверже металл, тем меньше площадь отпечатка.

Диаметр шарика и нагрузку устанавливают в зависимости от исследуемого металла, его твердости и толщины. При испытании стали и чугуна выбирают D = 10 мм и P = 30 кН (3000 кгс), при испытании меди и ее сплавов D = 10 мм и P = 10 кН (1000 кгс), а при испытании очень мягких металлов (алюминия, баббитов и др.) D = 10 мм и P = 2,5 кН (250 кгс). При испытании образцов толщиной менее 6 мм выбирают шарики с меньшим диаметром — 5 и 2,5 мм. На практике пользуются таблицей перевода площади отпечатка в число твердости.

Метод Бринелля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450 (4500 МПа), поскольку шарик может деформироваться, что исказит результаты испытаний.

Испытания по Роквеллу (ГОСТ 9013-83). Проводятся путем вдавливания в металл алмазного конуса (α = 120°) или стального шарика (D = 1,588 мм или 1/16″, рис. 1.37, б). Прибор Роквелла имеет три шкалы — В, С и А. Алмазный конус применяют для испытания твердых материалов (шкалы С и А), а шарик — для испытания мягких материалов (шкала В). Конус и шарик вдавливают двумя последовательными нагрузками: предварительной Р0 и общей Р:

Р = Р0 + Р1,

где Р1 — основная нагрузка.

Предварительная нагрузка Р0 = 100 Н (10 кгс). Основная нагрузка составляет 900 Н (90 кгс) для шкалы В; 1400 Н (140 кгс) для шкалы С и 500 Н (50 кгс) для шкалы А.

Рис. 1.37. Схема определения твердости: а — по Бринеллю; б — по Рoквеллу; в — по Виккерсу

Твердость по Роквеллу измеряют в условных единицах. За единицу твердости принимают величину, которая соответствует осевому перемещению наконечника на расстояние 0,002 мм.

Твердость по Роквеллу вычисляют следующим способом:

НR = 100 – e (шкалы А и С); НR = 130 – e (шкала В).

Величину e определяют по формуле:

,

где h — глубина проникновения наконечника в металл под действием общей нагрузки Р (Р =Р0+ Р1); h0 — глубина проникновения наконечника под действием предварительной нагрузки Р0.

В зависимости от шкалы твердость по Роквеллу обозначают НRВ, НRС, НRА.

Испытания по Виккерсу (ГОСТ 2999-83). В основе метода — вдавливание в испытываемую поверхность (шлифованную или даже полированную) четырехгранной алмазной пирамиды (α = 136°) (рис. 1.37, в). Метод используется для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость.

Твердость по Виккерсу:

где Р — нагрузка на пирамиду, Н; d — среднее арифметическое двух диагоналей отпечатка, измеренных после снятия нагрузки, м.

Число твердости по Виккерсу определяют по специальным таблицам по диагонали отпечатка d. При измерении твердости применяют нагрузку от 10 до 500 Н.

Микротвердость (ГОСТ 9450-84). Принцип определения микротвердости такой же, как и по Виккерсу, согласно соотношению:

Метод применяется для определения микротвердости изделий мелких размеров и отдельных составляющих сплавов. Прибор для измерения микротвердости — это механизм вдавливания алмазной пирамиды и металлографический микроскоп. Образцы для измерений должны быть подготовлены так же тщательно, как микрошлифы.

Испытание на ударную вязкость

Для испытания на удар изготавливают специальные образцы с надрезом, которые затем разрушают на маятниковом копре (рис. 1.39). Общий запас энергии маятника будет расходоваться на разрушение образца и на подъем маятника после его разрушения. Поэтому если из общего запаса энергии маятника отнять часть, которая тратится на подъем (взлет) после разрушения образца, получим работу разрушения образца:

K = Р(h1 – h2)

или

K = Рl(соs β – соs α), Дж (кг·м),

де P — масса маятника, Н (кг); h1 — высота подъема центра масс маятника до удара, м; h2 — высота взлета маятника после удара, м; l — длина маятника, м; α, β — углы подъема маятника соответственно до разрушения образца и после него.

Рис. 1.39. Испытание на ударную вязкость: 1 — маятник; 2 — нож маятника; 3 — опоры

Ударную вязкость, т. е. работу, затраченную на разрушение образца и отнесенную к поперечному сечению образца в месте надреза, определяют по формуле:

, МДж/м2 (кг·м/см2),

где F — площадь поперечного сечения в месте надреза образца, м2 (см2).

Для определения KС пользуются специальными таблицами, в которых для каждого угла β определена величина работы удара K. При этом F = 0,8 · 10–4 м2.

Для обозначения ударной вязкости добавляют и третью букву, указывающую на вид надреза на образце: U, V, Т. Запись KСU означает ударную вязкость образца с U-образным надрезом, KСV — с V-образным надрезом, а KСТ — с трещиной (рис. 1.40).

Рис. 1.40. Виды надрезов на образцах для испытания на ударную вязкость:
а — U-образный надрез (KCU); б — V-образный надрез (KСV); в — надрез с трещиной (KСТ)

Испытание на усталость (ГОСТ 2860-84). Разрушение металла под действием повторных или знакопеременных напряжений называется усталостью металла. При разрушении металла вследствие усталости на воздухе излом состоит из двух зон: первая зона имеет гладкую притертую поверхность (зона усталости), вторая — зона долома, в хрупких металлах она имеет грубокристаллическое строение, а в вязких — волокнистое.

При испытании на усталость определяют границу усталости (выносливости), т. е. то наибольшее напряжение, которое может выдержать металл (образец) без разрушения заданное число циклов. Самым распространенным методом испытания на усталость является испытание на изгиб при вращении (рис. 1.41).

Рис. 1.41. Схема испытания на изгиб при вращении:
1 — образец; Р — нагрузка; Мвиг — изгибающий момент

Применяют следующие основные виды технологических испытаний (проб).

Проба на изгиб (рис. 1.42) в холодном и горячем состоянии — для определения способности металла выдерживать заданный изгиб; размеры образцов — длина l = 5а + 150 мм, ширина b = 2а (но не менее 10 мм), где а — толщина материала.

Рис. 1.42. Технологическая проба на изгиб: а — образец до испытания; б — загиб до определенного угла; в — загиб до параллельности сторон; г — загиб до соприкосновения сторон

Проба на перегиб предусматривает оценку способности металла выдерживать повторный изгиб и применяется для проволоки и прутков диаметром 0,8—7 мм из полосового и листового материала толщиной до 55 мм. Образцы сгибают попеременно направо и налево на 90° с равномерной — около 60 перегибов в минуту — скоростью до разрушения образца.

Проба на выдавливание (рис. 1.43) — для определения способности металла к холодной штамповке и вытягиванию тонкого листового материала. Состоит в продавливании пуансоном листового материала, зажатого между матрицей и зажимом. Характеристикой пластичности металла является глубина выдавливания ямки, что соответствует появлению первой трещины.

Рис. 1.43. Испытание на выдавливание: 1 — лист; h — мера способности материала к вытяжке

Проба на навивку проволоки диаметром d ≤ 6 мм. Испытание состоит в навивке 5—6 плотно прилегающих по винтовой линии витков на цилиндр заданного диаметра. Выполняется только в холодном состоянии. Проволока после навивки не должна иметь повреждений.

Проба на искру используется при необходимости определения марки стали при отсутствии специального оборудования и маркировки.

Проба на искру. Стали разного химического состава при шлифовании их шлифовальным кругом дают различные по форме и окраске снопы искр (рис. 2.25). Цвет искр колеблется от ослепительно-белого до темно-красного. Чем больше в стали углерода, тем больше в ее искрах светлых звездочек. При наличии в стали хрома сноп искр окрашивается в оранжевый цвет, а вольфрама — в темно-красный цвет. При известном навыке по искре можно приблизительно судить о химическом составе стали. Например, малоуглеродистая сталь с 0,12 % С образует при шлифовании длинный соломенно-желтый сноп искр, высокоуглеродистая сталь с 1,2 % С образует широкий короткий ослепительно белый с большим количеством звездочек сноп искр, а быстрорежущая сталь образует недлинный сноп темно-красного цвета.

При определении состава стали в этом случае пользуются специальными образцовыми эталонами для сравнения характера и окраски искр.

Испытание на загиб производится в нагретом или холодном состоянии и служит для определения способности металла принимать заданный по размерам и форме изгиб. При этом изгиб может производиться до определенного угла (рис. 2.36, б), до параллельности сторон при огибании валика определенного диаметра (рис. 2.36, в) или до соприкосновения сторон (рис. 2.36, г). Образцы, выдержав-

Рис. 2.35. Вид искр при шлифовании различных сталей шлифовальным кругом:

/ — мягкая углеродистая сталь с 0,12 % С, соломенно-желтые; 2 — углеродистая сталь средней мягкости с 0,5 % С, светло-желтые; 3 — углеродистая сталь средней твердости с 0,9 % С, светло-желтые; 4 — очень твердая углеродистая сталь с 1,2 % С, белые; 5 — твердая марганцовистая сталь с 10—14 % Мп, блестящие винно-желтые; 6 — быстрорежущая сталь (10 %

W, 4 % Сг, 0,7 % С), темно-красные;

• 7 — вольфрамовая сталь с 1,3 % W, темно-красные; 8 — кремниевая сталь, светло-желтые; 9 — хромистая сталь, цвет зависит от содержания углерода;
• 10— хромоникелевая сталь с 3—4 % Ni и 1 % Сг, желтые

Рис. 2.36. Схема пробы на загиб

шие пробу, не должны иметь после загиба трещин, надрывов, надломов или расслоений.

Пробе на загиб подвергают пластичные металлы толщиной не более 30 мм.

Для проведения испытаний используют прессы, универсальные и специальные машины, тиски с закругленными губками, а также специальное приспособление (рис. 2.36, а).

Испытание на осадку (ГОСТ 8817—82). Осадка — это уменьшение высоты образца с одновременным увеличиванием его по-

Рис. 2.37. Образцы металлов до (а) и после (б) пробы на осадку:

/ — чугунный с длиной ребра 30 мм; 2 — стальной диаметром 30 мм и высотой 60 мм

перечного сечения при обработке давлением. Эта проба производится в холодном состоянии для определения способности металла к деформации сжатия соответственно заданным размерам и форме. При испытании образцы определенной формы и размеров (рис. 2.37, 1а и 2а) после осадки приобретают вид соответственно 16 и 26.

Цилиндрический образец должен иметь высоту, равную двум его диаметрам. Осадку измеряют в долях первоначальной высоты. Образец считается выдержавшим испытание, если при осадке до заданной высоты на нем не появились трещины, надрывы или излом.

Испытание на перегиб (ГОСТ 13813—68) служит для определения способности металла в холодном состоянии выдерживать повторные загибы и разгибы. При испытании применяются образцы проволоки и прутков диаметром от 0,8 до 7 мм, а также полосового и листового материала длиной 100—150 мм, шириной до 20 мм и толщиной до 5 мм.

Для испытаний применяется прибор НГ-2, общий вид которого показан на рис. 2.38, а. Прибор представляет собой параллельные тиски специальной конструкции, в которых одна часть неподвижна, а вторая может перемещаться по направляющим. В тиски вставлены зажимные губки со сменными прокладками и полированными валиками, диаметр которых подбирается в зависимости от диаметра испытываемой проволоки.

Образец проволоки длиной около 150 мм пропускается через одно из отверстий поводка (рис. 2.38, 6), размеры которых подобраны в соответствии с диаметром испытываемой проволоки, зажимается между прокладками тисков и в таком положении подверга-

Рис. 2.38. Прибор НГ-2 для испытания проволоки на перегиб:

а — общий вид; б — схема прибора; 1 — отверстие поводка; 2 — поводок; 3 — рычаг; 4 — образец; 5— валики; 6— прокладки; 7— зажимные губки

ется перегибам до упоров при помощи ручного рычага прибора. Прибор снабжен счетчиком поворотов рычага.

Испытание заключается в том, что зажатый в специальных тисках образец проволоки подвергается предварительному натяжению, а затем загибается и разгибается попеременно вправо и влево на 90° в каждую сторону с равномерной скоростью, равной примерно 60 перегибам в минуту, до излома.

Первым перегибом считается загиб образца на 90° влево от начального положения (рис. 2.39, а). Вторым перегибом — разгиб образца до исходного положения и загиб его на 90° вправо (рис. 2.39, б). Третий перегиб — разгиб образца до начального положения и загиб его снова на 90° влево (рис. 2.39, в) и т. д. до определенного числа перегибов, указанного в технических условиях, или до разрушения образца.

Образец для испытаний следует тщательно очистить, выпрямить. Во время испытаний ось образца и ось рычага прибора должны находиться в одной плоскости.

Рис. 2.39. Схемы испытания на перегиб

Диаметр валиков и отверстий поводков подбирают по табл. 2.2. Расстояние от верхней образующей валиков до нижней кромки поводка составляет от 5 до 50 мм.

Таблица 2.2

Таблица подбора диаметров валиков и отверстий поводков

Результат испытаний характеризуется числом перегибов, которые образец выдержал, а также видом разрушения (наличие расслоения, надрывов, трещин) и излома (гладким, косым, ступенчатым, веерообразным).

Проба на перегиб имеет важное значение для оценки способности к деформированию проволоки, полос, лент, так как при испытании на разрыв невозможно определить это свойство.

Для испытания проволоки, полос и лент на перегиб применяются также машины МГ-3.

Проба на навивание проволоки дает возможность определить способность проволоки диаметром до 6 мм принимать заданную форму. При испытании навивают 5 или 10 плотно прилегающих витков на оправку (круглый стержень) (рис. 2.40). Качество проволоки определяется способностью выдерживать навивание без повреждения. Чем пластичнее проволока, тем плотнее будет ее прилегание к стержню.

Рис. 2.40. Схема пробы на навивание проволоки