Какие основные характеристики приняты для оценки мех свойств металлов
Любое вещество, будь то газ, жидкость или твердое тело, обладает рядом специфических, только ему присущих свойств. Однако эти свойства позволяют не только индивидуализировать элементы, но и объединять их в группы по принципу схожести.
Посмотрите на металлы: с обывательской точки зрения это блестящие элементы, с высокой электро- и теплопроводностью, не восприимчивые к внешним физическим воздействиям, ковкие и легко свариваемые при высоких температурах. Достаточен ли этот перечень. чтобы объединить металлы в одну группу? Конечно же нет, металлы и их производные (сплавы) гораздо сложнее и обладают целым набором химических, физических, механических и технологических свойств. Сегодня мы поговорим лишь об одной группе: механических свойствах металлов.
Основные механические свойства металлов
Что это за свойства? Под механическими понимают такие свойства субстанции, которые отражают ее умение противостоять действиям извне. Известно девять основных механических свойств металлов:
– Прочность – означает, что приложение статической, динамической или знакопеременной нагрузки не приводит к нарушению внешней и внутренней целостности материала, изменению его строения, формы и размеров.
– Твердость (часто путают с прочностью) – характеризует возможность одного материала противостоять прониканию другого, более твердого предмета.
– Упругость – означает способность к деформированию без нарушения целостности под действием определенных сил и возвращению первоначальной формы после освобождения от нагрузки.
– Пластичность (часто путают с упругостью и наоборот) – также способность к деформации без нарушения целостности, однако в отличие от упругости, пластичность означает, что объект способен сохранить полученную форму.
– Стойкость к трещинам – под воздействием внешних сил (ударов, натяжений и пр.) материал не образует трещин и сохраняет наружную целостность.
– Вязкость или ударная вязкость – антоним ломкости, то есть возможность сохранять целостность материала при возрастающих физических воздействиях.
– Износостойкость – способность к сохранению внутренней и внешней целостности при длительном трении.
– Жаростойкость – длительная возможность противостоять изменению формы, размера и разрушению при воздействии больших температур.
– Усталость – время и количество циклических воздействий, которые материал может выдержать без нарушения целостности.
Часто, говоряо тех или иных свойствах, мы путаем их названия: технологические свойства относим к физическим, физические к механическим и наоборот. И это неудивительно, ведь несмотря на глубинные отличия, лежащие в основе той или иной группы свойств, механические свойства не только крайне тесно связаны с другими характеристиками металлов, но и напрямую зависят от них.
Физические свойства металлов
Наиболее взаимозависимы между собой механические и химические свойства металлов, ведь именно химический состав металла или сплава, его внутреннее строение (особенности кристаллической решетки) диктуют все остальные его параметры. Если говорить о механических и физических свойствах металлов, то их чаще других путают между собой, что обусловлено близостью данных определений.
Физические свойства часто неотделимы от механических. К примеру, тугоплавкие металлы еще и самые прочные. Главное же отличие лежит в природе свойств. Физические свойства – те что проявляется в покое, механические – только под воздействием извне. Не хуже других связаны механические и технологические свойства металлов. Например, механическое свойство металла “прочность” может быть результатом его грамотной технологической обработки (с этой целью нередко используют “закалку” и “старение”). Обратная взаимосвязь не менее важна, к примеру, ковкость проявление хорошей ударной вязкости.
Делая вывод, можно сказать, что зная некоторые химические, физические или технологические свойства можно предугадать, как будет вести себя металл под воздействием нагрузки (т.е. механически), и наоборот.
В чем отличия механических свойств металлов и сплавов?
Различаются ли механические свойства металлов и сплавов? Безусловно. Ведь любой металлический сплав изначально создается с целью получения каких-либо конкретных свойств. Некоторые сочетания легирующих элементов и основного металла в сплаве способны мгновенно преобразить легируемый элемент. Так алюминий ( не самый прочный и твердый металл в мире) в сочетании с цинком и магнием образует сплав по прочности сравнимый со сталью. Все это дает практически неограниченные возможности в получении веществ наиболее близких к требуемым.
Отдельное внимание следует уделить механическим свойствам наплавленных металлов. Наплавленным считается металл, с помощью которого производилась сварка двух или более частей какого-то металлического элемента или конструкции. Этот металл словно нитки соединяет разорванные части. От того, как будет вести себя “шов” под нагрузкой, будет зависеть безопасность и надежность всей конструкции. Исходя из этого, крайне важно, чтобы свойства наплавленного металла были не хуже, чем у главного металла.
Как определить механические свойства?
Экспериментальным путем. Среди основных методов определения механических свойств металлов можно выделить:
– испытания на растяжение;
– метод вдавливания по Бринеллю;
– определение твердости металла по Роквеллу;
– оценка твердости по Виккерсу;
– определение вязкости с помощью маятникового копра;
Механические свойства имеют весьма серьезное значение. Их знание позволяет использовать металлы и их сплавы с наибольшей эффективностью и отдачей.
Источник
Основные механические свойства
К основным механическим свойствам относят прочность, пластичность, твердость, ударную вязкость и упругость. Большинство показателей механических свойств определяют экспериментально растяжением стандартных образцов на испытательных машинах.
Прочность – способность металла сопротивляться разрушению при действии на него внешних сил.
Пластичность – способность металла необратимо изменять свою форму и размеры под действием внешних и внутренних сил без разрушения.
Твердость – способность металла сопротивляться внедрению в него более твердого тела. Твердость определяют с помощью твердомеров внедрением стального закаленного шарика в металл (на приборе Бринелля) или внедрением алмазной пирамиды в хорошо подготовленную поверхность образца (на приборе Роквелла). Чем меньше размер отпечатка, тем больше твердость испытуемого металла. Например, углеродистая сталь до закалки имеет твердость 100 . . . 150 НВ (по Бринеллю) , а после закалки – 500 . . . 600 НВ.
Ударная вязкость – способность металла сопротивляться действию ударных нагрузок. Эта величина, обозначаемая КС (Дж/см2 или кгс • м/см ), определяется отношением механической работы А, затраченной на разрушение образца при ударном изгибе, к площади поперечного сечения образца.
Упругость – способность металла восстанавливать форму и объем после прекращения действий внешних сил. Эта величина характеризуется модулем упругости Е (МПа или кгс/мм2), который равен отношению напряжения а к вызванной им упругой деформации. Высокой упругостью должны обладать стали и сплавы для изготовления рессор и пружин.
Механические свойства металлов
Под механическими свойствами понимают характеристики, определяющие поведение металла (или другого материала) под действием приложенных внешних механических сил. К механическим свойствам обычно относят сопротивление металла (сплава) деформации (прочность) и сопротивление разрушению (пластичность, вязкость, а также способность металла не разрушаться при наличии трещин).
В результате механических испытаний получают числовые значения механических свойств, т. е. значения напряжений или деформаций, при которых происходят изменения физического и механического состояний материала.
Оценка свойств
При оценке механических свойств металлических материалов различают несколько групп их критериев.
- Критерии, определяемые независимо от конструктивных особенностей и характера службы изделий. Эти критерии находятся путем стандартных испытаний гладких образцов на растяжение, сжатие, изгиб, твердость (статические испытания) или на ударный изгиб образцов с надрезом (динамические испытания).
- Прочностные и пластические свойства, определяемые при статических испытаниях на гладких образцах хотя и имеют важное значение (они входят в расчетные формулы) во многих случаях не характеризуют прочность этих материалов в реальных условиях эксплуатации деталей машин и сооружений. Они могут быть использованы только для ограниченного числа простых по форме изделий, работающих в условиях статической нагрузки при температурах, близких к нормальной.
- Критерии оценки конструктивной прочности материала, которые находятся в наибольшей корреляции со служебными свойствами данного изделия и характеризуют работоспособность материала в условиях эксплуатации.
Конструкторская прочность металлов
Критерии конструктивной прочности металлических материалов можно разделить на две группы:
- критерии, определяющие надежность металлических материалов против внезапных разрушений (вязкость разрушения, работа, поглощаемая при распространении трещин, живучесть и др.). В основе этих методик, использующих основные положения механики разрушения, лежат статические или динамические испытания образцов с острыми трещинами, которые имеют место в реальных деталях машин и конструкциях в условиях эксплуатации (надрезы, сквозные отверстия, неметаллические включения, микропустоты и т. д.). Трещины и микронесплошности сильно меняют поведение металла под нагрузкой, так как являются концентраторами напряжений;
- критерии, которые определяют долговечность изделий (сопротивление усталости, износостойкость, сопротивление коррозии и т. д.).
Критерии оценки
Критерии оценки прочности конструкции в целом (конструкционной прочности), определяемые при стендовых, натурных и эксплуатационных испытаниях. При этих испытаниях выявляется влияние на прочность и долговечность конструкции таких факторов, как распределение и величина остаточных напряжений, дефектов технологии изготовления и конструирования металлоизделий и т. д.
Для решения практических задач металловедения необходимо определять как стандартные механические свойства, так и критерии конструктивной прочности.
Похожие материалы
Источник
РоÑновнÑм меÑ
аниÑеÑким
ÑвойÑÑвам
меÑаллов оÑноÑÑÑÑÑ Ð¿ÑоÑноÑÑÑ,
вÑзкоÑÑÑ, плаÑÑиÑноÑÑÑ,
ÑвеÑдоÑÑÑ, вÑноÑливоÑÑÑ, ползÑÑеÑÑÑ, изноÑоÑÑойкоÑÑÑ. Ðни
ÑвлÑÑÑÑÑ Ð³Ð»Ð°Ð²Ð½Ñми Ñ
аÑакÑеÑиÑÑиками меÑалла или
Ñплава.
РаÑÑмоÑÑим некоÑоÑÑе ÑеÑминÑ, пÑименÑемÑе пÑи Ñ
аÑакÑеÑиÑÑике меÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв. ÐÐ·Ð¼ÐµÐ½ÐµÐ½Ð¸Ñ ÑазмеÑов и ÑоÑмÑ, пÑоиÑÑ
одÑÑие в ÑвеÑдом Ñеле под дейÑÑвием
внеÑниÑ
Ñил, назÑваÑÑÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑиÑми, а пÑоÑеÑÑ, иÑ
вÑзÑваÑÑий,â
деÑоÑмиÑованием. ÐеÑоÑмаÑии, иÑÑезаÑÑие пÑи ÑазгÑÑзке, назÑваÑÑÑÑ ÑпÑÑгими, а не
иÑÑезаÑÑие поÑле ÑнÑÑÐ¸Ñ Ð½Ð°Ð³ÑÑзки â оÑÑаÑоÑнÑми или плаÑÑиÑеÑкими.
ÐапÑÑжением назÑваеÑÑÑ Ð²ÐµÐ»Ð¸Ñина внÑÑÑенниÑ
Ñил,
возникаÑÑиÑ
в ÑвеÑдом Ñеле под влиÑнием внеÑниÑ
Ñил.
Ðод пÑоÑноÑÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала понимаÑÑ ÐµÐ³Ð¾ ÑпоÑобноÑÑÑ ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
деÑоÑмаÑии или ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ дейÑÑвием ÑÑаÑиÑеÑкиÑ
или динамиÑеÑкиÑ
нагÑÑзок. Ð
пÑоÑноÑÑи ÑÑдÑÑ Ð¿Ð¾ Ñ
аÑакÑеÑиÑÑикам меÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв, коÑоÑÑе полÑÑаÑÑ Ð¿Ñи
меÑ
аниÑеÑкиÑ
иÑпÑÑаниÑÑ
. Ð ÑÑаÑиÑеÑким иÑпÑÑаниÑм на пÑоÑноÑÑÑ Ð¾ÑноÑÑÑÑÑ
ÑаÑÑÑжение, ÑжаÑие, изгиб, кÑÑÑение, вдавливание. РдинамиÑеÑким оÑноÑÑÑÑÑ
иÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ Ð½Ð° ÑдаÑнÑÑ Ð²ÑзкоÑÑÑ, вÑноÑливоÑÑÑ Ð¸ изноÑоÑÑойкоÑÑÑ. ÐлаÑÑиÑноÑÑÑÑ
назÑваеÑÑÑ ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиалов ÑпÑÑго деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ, а плаÑÑиÑноÑÑÑÑ â
ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑки деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ Ð±ÐµÐ· ÑазÑÑÑениÑ.
ÐÑзкоÑÑÑ â ÑÑо ÑвойÑÑво маÑеÑиала, коÑоÑое опÑеделÑÐµÑ ÐµÐ³Ð¾
ÑпоÑобноÑÑÑ Ðº поглоÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¼ÐµÑ
аниÑеÑкой ÑнеÑгии пÑи поÑÑепенном ÑвелиÑении
плаÑÑиÑеÑкой деÑоÑмаÑии вплоÑÑ Ð´Ð¾ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¼Ð°ÑеÑиала. ÐаÑеÑÐ¸Ð°Ð»Ñ Ð´Ð¾Ð»Ð¶Ð½Ñ Ð±ÑÑÑ
одновÑеменно пÑоÑнÑми и плаÑÑиÑнÑми.
ТвеÑдоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
пÑÐ¾Ð½Ð¸ÐºÐ½Ð¾Ð²ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð² него дÑÑгиÑ
Ñел.
ÐÑноÑливоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала вÑдеÑживаÑÑ, не
ÑазÑÑÑаÑÑÑ, болÑÑое ÑиÑло повÑоÑно-пеÑеменнÑÑ
нагÑÑзок.
ÐзноÑоÑÑойкоÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала ÑопÑоÑивлÑÑÑÑÑ
повеÑÑ
ноÑÑÐ½Ð¾Ð¼Ñ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ дейÑÑвием внеÑнего ÑÑениÑ.
ÐолзÑÑеÑÑÑ â ÑÑо ÑпоÑобноÑÑÑ Ð¼Ð°ÑеÑиала медленно и непÑеÑÑвно
плаÑÑиÑеÑки деÑоÑмиÑоваÑÑÑÑ (ползÑи) пÑи поÑÑоÑнном напÑÑжении (оÑобенно пÑи
вÑÑокиÑ
ÑемпеÑаÑÑÑаÑ
).
Ðоведение некоÑоÑÑÑ
меÑаллов (напÑимеÑ, оÑожженной ÑÑали) пÑи иÑпÑÑании на
ÑаÑÑÑжение показано на ÑиÑ. 3. ÐÑи ÑвелиÑении нагÑÑзки в меÑалле ÑнаÑала
ÑазвиваÑÑÑÑ Ð¿ÑоÑеÑÑÑ ÑпÑÑгой деÑоÑмаÑии, Ñдлинение обÑазÑа пÑи ÑÑом
незнаÑиÑелÑно. ÐаÑем наблÑдаеÑÑÑ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑкое ÑеÑение меÑалла без повÑÑениÑ
напÑÑжениÑ, ÑÑÐ¾Ñ Ð¿ÐµÑиод назÑваеÑÑÑ ÑекÑÑеÑÑÑÑ. ÐапÑÑжение, пÑи коÑоÑом
пÑодолжаеÑÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑÐ¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа без замеÑного ÑвелиÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð½Ð°Ð³ÑÑзки, назÑваÑÑ
пÑеделом ÑекÑÑеÑÑи. ÐÑи далÑнейÑем повÑÑении нагÑÑзки пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ ÑазвиÑие в
меÑалле пÑоÑеÑÑов наклепа (ÑпÑоÑÐ½ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð¾Ð´ нагÑÑзкой). ÐаиболÑÑее напÑÑжение,
пÑедÑеÑÑвÑÑÑее ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа, назÑваÑÑ Ð¿Ñеделом пÑоÑноÑÑи пÑи
ÑаÑÑÑжении.
РиÑ. 3. ÐиагÑамма деÑоÑмаÑии пÑи иÑпÑÑании меÑаллов на
ÑаÑÑÑжение.
ÐапÑÑженное ÑоÑÑоÑние â ÑÑо ÑоÑÑоÑние Ñела, наÑ
одÑÑегоÑÑ Ð¿Ð¾Ð´
дейÑÑвием ÑÑавновеÑеннÑÑ
Ñил, пÑи ÑÑÑановивÑемÑÑ ÑпÑÑгом ÑавновеÑии вÑеÑ
его
ÑаÑÑиÑ. ÐÑÑаÑоÑнÑе напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ â ÑÑо напÑÑжениÑ, оÑÑаÑÑиеÑÑ Ð² Ñеле, поÑле
пÑекÑаÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð´ÐµÐ¹ÑÑÐ²Ð¸Ñ Ð²Ð½ÐµÑниÑ
Ñил, или возникаÑÑие пÑи бÑÑÑÑом нагÑевании и
оÑ
лаждении, еÑли линейное ÑаÑÑиÑение или ÑÑадка Ñлоев меÑалла и ÑаÑÑей Ñела
пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ Ð½ÐµÑавномеÑно.
ÐнÑÑÑенние напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑÑÑÑÑ Ð¿Ñи бÑÑÑÑом оÑ
лаждении или нагÑевании в
ÑемпеÑаÑÑÑнÑÑ
зонаÑ
пеÑеÑ
ода Ð¾Ñ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑеÑкого к ÑпÑÑÐ³Ð¾Ð¼Ñ ÑоÑÑоÑÐ½Ð¸Ñ Ð¼ÐµÑалла. ÐÑи
ÑемпеÑаÑÑÑÑ Ð´Ð»Ñ ÑÑали ÑооÑвеÑÑÑвÑÑ 400â600°. ÐÑли обÑазÑÑÑиеÑÑ Ð²Ð½ÑÑÑенние
напÑÑÐ¶ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿ÑевÑÑаÑÑ Ð¿Ñедел пÑоÑноÑÑи, Ñо в деÑалÑÑ
обÑазÑÑÑÑÑ ÑÑеÑинÑ, еÑли они
пÑевÑÑаÑÑ Ð¿Ñедел ÑпÑÑгоÑÑи, Ñо пÑоиÑÑ
Ð¾Ð´Ð¸Ñ ÐºÐ¾Ñобление деÑали.
ÐÑедел пÑоÑноÑÑи пÑи ÑаÑÑÑжении в кг/мм2 опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð°
ÑазÑÑвной маÑине как оÑноÑение нагÑÑзки Рв кÐ, необÑ
одимой Ð´Ð»Ñ ÑазÑÑÑениÑ
ÑÑандаÑÑного обÑазÑа (ÑиÑ. 4, а), к плоÑади попеÑеÑного ÑеÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа в
мм2.
РиÑ. 4. ÐеÑÐ¾Ð´Ñ Ð¸ÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ Ð¿ÑоÑноÑÑи маÑеÑиалов: а – на ÑаÑÑÑжение; б – на
изгиб; в – на ÑдаÑнÑÑ Ð²ÑзкоÑÑÑ; г – на ÑвÑÑдоÑÑÑ
ÐÑедел пÑоÑноÑÑи пÑи изгибе в кÐ/мм2 опÑеделÑеÑÑÑ ÑазÑÑÑением
обÑазÑа, коÑоÑÑй ÑÑÑанавливаеÑе» на двÑÑ
опоÑаÑ
(ÑиÑ. 4, б), нагÑÑженного
по ÑеÑедине ÑоÑÑедоÑоÑенной нагÑÑзкой Ð .
ÐÐ»Ñ ÑÑÑÐ°Ð½Ð¾Ð²Ð»ÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¿Ð»Ð°ÑÑиÑноÑÑи маÑеÑиала опÑеделÑÑÑ Ð¾ÑноÑиÑелÑное Ñдлинение δ
пÑи ÑаÑÑÑжении или пÑогиб ƒ пÑи изгибе.
ÐÑноÑиÑелÑное Ñдлиненней δ в % опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð° обÑазÑаÑ
,
иÑпÑÑÑемÑÑ
на ÑаÑÑÑжение. Ðа обÑÐ°Ð·ÐµÑ Ð½Ð°Ð½Ð¾ÑÑÑ Ð´ÐµÐ»ÐµÐ½Ð¸Ñ (ÑиÑ. 4, а) и измеÑÑÑÑ
Ð¼ÐµÐ¶Ð´Ñ Ð½Ð¸Ð¼Ð¸ ÑаÑÑÑоÑние до иÑпÑÑÐ°Ð½Ð¸Ñ (l0) и поÑле ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ (l) и опÑеделÑÑÑ
Ñдлинение
δ = l-lo / lo · 100%
ÐÑогиб пÑи изгибе в мм опÑеделÑеÑÑÑ Ð¿Ñи помоÑи пÑогибомеÑа маÑинÑ,
ÑказÑваÑÑего пÑогиб ƒ, обÑазÑÑÑийÑÑ Ð½Ð° обÑазÑе в Ð¼Ð¾Ð¼ÐµÐ½Ñ ÐµÐ³Ð¾ ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ (ÑиÑ. 4,
б).
УдаÑÐ½Ð°Ñ Ð²ÑзкоÑÑÑ Ð² кÐм/Ñм2 опÑеделÑеÑÑÑ Ð½Ð° обÑазÑаÑ
(ÑиÑ. 4, в), подвеÑгаемÑÑ
на копÑе ÑазÑÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ ÑдаÑом оÑведенного в
ÑÑоÑÐ¾Ð½Ñ Ð¼Ð°ÑÑника. ÐÐ»Ñ ÑÑого ÑабоÑÑ Ð´ÐµÑоÑмаÑии в кÐм делÑÑ Ð½Ð° плоÑÐ°Ð´Ñ Ð¿Ð¾Ð¿ÐµÑеÑного
ÑеÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð¾Ð±ÑазÑа в Ñм 2.
ТвеÑдоÑÑÑ Ð¿Ð¾ ÐÑÐ¸Ð½ÐµÐ»Ñ (ÐÐ) опÑеделÑÑÑ Ð½Ð° заÑиÑенной повеÑÑ
ноÑÑи
обÑазÑа, в коÑоÑÑÑ Ð²Ð´Ð°Ð²Ð»Ð¸Ð²Ð°ÑÑ ÑÑалÑной ÑаÑик (ÑиÑ. 4, г) диамеÑÑом 5 или
10 мм под ÑооÑвеÑÑÑвÑÑÑей нагÑÑзкой в 750 или 3000 кРи замеÑÑÑÑ Ð´Ð¸Ð°Ð¼ÐµÑÑ d
обÑазовавÑейÑÑ Ð»Ñнки. ÐÑноÑение нагÑÑзки в кРк плоÑади лÑнки πd2 / 4 в
мм2 Ð´Ð°ÐµÑ ÑиÑло ÑвеÑдоÑÑи.
ÐоказаÑели Ð´Ð»Ñ Ð¼ÐµÑ
аниÑеÑкиÑ
ÑвойÑÑв Ð´Ð»Ñ Ð¾ÑновнÑÑ
Ñплавов пÑÐ¸Ð²ÐµÐ´ÐµÐ½Ñ Ð² Ñабл.
1.
ТаблиÑа.1. ÐеÑ
аниÑеÑкие ÑвойÑÑва оÑновнÑÑ
пÑомÑÑленнÑÑ
Ñплавов
Ð¢ÐµÑ Ð½Ð¸ÑеÑкое железо | 23 | 30 | 90 | ÐембÑÐ°Ð½Ñ |
ЧÑгÑн ÑеÑÑй | 12â38 | до 0,25 | 143â220 | ÐÑливки ÑаÑоннÑе |
ЧÑгÑн вÑÑокопÑоÑнÑй | 30â60 | 0,5â10 | 170â262 | ÐÑвеÑÑÑвеннÑе оÑливки |
СÑÐ°Ð»Ñ Ð¼Ð°Ð»Ð¾ÑглеÑодиÑÑÐ°Ñ (мÑгкаÑ) | 32 â 70 | 11 â 28 | 100â130 | ÐоÑелÑное железо ÑÑÑбÑ, коÑÐ»Ñ |
СÑÐ°Ð»Ñ ÑÑеднеÑглеÑодиÑÑÐ°Ñ (ÑÑедней ÑвеÑдоÑÑи) | 50â70 | 12 â 16 | 170 â 200 | ÐÑи, ÑаÑÑнÑ, валÑ, ÑелÑÑÑ |
СÑÐ°Ð»Ñ ÑвеÑÐ´Ð°Ñ Ð¿Ð¾Ñле закалки и оÑпÑÑка | 110â140 | до 9 | 400â600 | ÐнÑÑÑÑÐ¼ÐµÐ½Ñ ÑдаÑнÑй и ÑежÑÑий |
ÐÑонза оловÑниÑÑÐ°Ñ | 15 â 25 | 3â10 | 70â80 | ÐеÑали, ÑабоÑаÑÑие на иÑÑиÑание и подвеÑженнÑе коÑÑозии |
ÐÑонза алÑÐ¼Ð¸Ð½Ð¸ÐµÐ²Ð°Ñ | 40â50 | 10 | 120 | То же |
ÐаÑÑÐ½Ñ Ð¾Ð´Ð½Ð¾ÑÐ°Ð·Ð½Ð°Ñ | 25 â 35 | 30-60 | 42â60 | ÐаÑÑонно-гилÑзовое пÑоизводÑÑво |
ÐаÑÑÐ½Ñ Ð´Ð²ÑÑ ÑÐ°Ð·Ð½Ð°Ñ | 35â45 | 30â40 | _ | ÐеÑали, изгоÑовленнÑе гоÑÑÑей ÑÑамповкой |
СилÑмин | 21â23 | 1 â 3 | 65â100 | ÐеÑали в авиаÑÑÑоении и авÑоÑÑÑоении |
Ð¡Ð¿Ð»Ð°Ð²Ñ Ð¼Ð°Ð³Ð½Ð¸Ñ | 24 â 32 | 10â16 | 60â70 | То же |
Источник