Какая существует связь между твердым раствором и свойствами сплава

Какая существует связь между твердым раствором и свойствами сплава thumbnail

Гл.3 СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

CВЯЗЬ МЕЖДУ СТРУКТУРОЙ И СВОЙСТВАМИ СПЛАВОВ

Между составом и структурой сплава, определяемой типом диаграммы состояния, и свойствами сплава су­ществует определенная зависимость.

При образовании твердого раствора предел прочно­сти, текучести и твердость повышаются при сохранении достаточно высокой пластичности. При образовании твердого раствора внедрения прочность во много раз больше, чем при образовании твердого раствора заме­щения той же концентрации,

Сочетание повышенной прочности и хорошей плас­тичности позволяет использовать твердые растворы как основу конструкционных сплавов.

Благодаря высокой пластичности сплавы — твердые растворы легко деформируются, но плохо обрабатыва­ются резанием. Такие сплавы имеют низкие литейные свойства.

При образовании твердых растворов значительно уве­личивается электросопротивление. Поэтому сплавы — твердые растворы широко применяют для изготовления проволоки электронагревательных элементов и реоста­тов.

Для получения высоких литейных свойств концент­рация компонентов в сплавах должна превышать их предельную растворимость в твердом состоянии и приближаться к эвтектическому составу. Эвтектические сплавы обладают хорошей жидкотекучестью. Но при появлении в структуре сплава эвтектики сильно снижа­ется его пластичность. Поэтому в деформируемых спла­вах содержание компонентов не превышает величины предельной растворимости при эвтектической темпера­туре.

Химические соединения, образующиеся в сплавах, обладают свойствами, резко отличающимися от свойств исходных компонентов. Они имеют очень высокую твердость, но хрупки. Химические соединения имеют большое значение в качестве твердых структурных со­ставляющих в сплавах.

Контрольные вопросы

1. Что называется сплавом?

2. Что называется эвтектикой?

3. Какая существует связь между твердым раствором и свойствами сплавов?

В зависимости от назначения изделий металлы и сплавы должны обладать определенными свойствами, которые разделяются на четыре группы: физические, химические, механические и технологические.

К физическим свойствам металлов и сплавов отно­сятся:

плотность — количество вещества, содержащего­ся в единице объема, г/см3;

температура плавления, °С — температура, при
которой металл полностью переходит из твердого
состояния в жидкое;

теплопроводность (кал/с´мин´град) — это способ­ность тел передавать с той или иной скоростью
тепло при нагревании и охлаждении. Единицей
измерения теплопроводности служит количество
тепла, распространяющегося по единице длины
металла через единицу площади его поперечного
сечения в единицу времени;

тепловое расширение — металлы расширяются при
нагревании и сжимаются при охлаждении. Изме­нение линейного размера при нагреве называютлинейным расширением; изменение объема тела — объемным расширением;

удельная теплоемкость — это количество тепла,
которое необходимо для повышения температуры
1 г вещества на 1°C;

электропроводность— способность металлов
проводить электрический ток. Под удельным элек­трическим сопротивлением r понимают сопротив­ление проводника длиной 1 м и площадью попе­речного сечения 1 мм2;

способность намагничиваться — это способность
металла создавать собственное магнитное поле
либо самостоятельно, либо под действием внеш­него магнитного поля.

Химические свойства— это свойства металлов и спла­вов, определяющие отношение их к химическим воздей­ствиям различных сред.

Химические воздействия среды проявляются в раз­личных формах: металлы подвергаются атмосферной коррозии; при нагреве в закалочных печах без защитной атмосферы поверхность изделий покрывается окалиной; в кислотах металлы растворяются. Поэтому для практи­ческого использования металлов и сплавов необходимо знать их химические свойства.

Например, металлы и сплавы, стойкие против окис­ления при сильном нагреве (жаростойкие, окалиностойкие) применяются для изготовления различных сильно нагревающихся деталей автомобилей (выпускные кол­лекторы, глушители).

Источник

Содержание:

  • При образовании твердого раствора важен предел прочности
  • Получения высоких литейных свойств
  • Сплавы, допускающие горячую и холодную обработку
  • Схема микроструктур сплавов
  • Фазовый состав и свойства сплавов

При образовании твердого раствора важен предел прочности

Существует четкая взаимосвязь между составом и структурой сплава, которая определяется типом диаграммы состояния и характеристиками сплава.

При образовании твердого раствора прочность на растяжение, предел текучести и твердость увеличиваются, сохраняя при этом достаточно высокую ductility. In при образовании твердого раствора входного типа прочность во много раз больше, чем при образовании замещенного твердого раствора той же концентрации.

Сочетание повышенной прочности и отличной пластичности позволяет использовать твердые растворы в качестве основы для конструкционных сплавов.

Благодаря своей высокой пластичности сплав-твердый раствор легко деформируется, но обработка резанием оказывается недостаточной. Такие сплавы обладают низкой Литейной способностью.

  • За счет образования твердого раствора электрическое сопротивление значительно возрастает. Поэтому сплав-твердый раствор широко используется в производстве проволочных нагревательных элементов и реостатов.

Получения высоких литейных свойств

Для получения высоких литейных свойств концентрация компонентов в сплаве превышает конечную растворимость в твердом состоянии и должна приближаться к эвтектическому составу. Эвтектический сплав обладает хорошей текучестью.

Однако, когда эвтектика появляется в структуре сплава, его пластичность значительно снижается. Поэтому в кованых сплавах содержание компонентов не превышает значения предельной растворимости при эвтектической температуре.

  • Соединения, образующиеся в сплаве, имеют значительно отличающиеся свойства от свойств исходного компонента. У них очень высокая твердость, но они рассыпчатые. Соединение очень важно как твердый структурный компонент сплава.

В состав сплава входят металлы (железо, медь, алюминий, никель и др.) и неметаллические элементы (углерод).Соединения, находящиеся в рассматриваемом интервале температур, если они не диссоциируют на составные части, могут быть компонентом. Количество компонентов, составляющих систему (сплав), может быть различным.

Чистые металлы-это однокомпонентные системы.

Техническая ценность материала зависит от структуры и выражается в его свойствах, например, сплав 2 металлов-2 компонента.

Структура материала характеризуется его структурой. Структура-это набор стабильных связующих элементов materials. It обеспечивает его целостность и сохранение основных характеристик, наряду с внешними и внутренними модификациями. Структура материала определяется многими факторами: строением атомов, ионов, молекул, распределением электронов в нем, типами связей между частицами. В зависимости от назначения изделия, металлы и сплавы нуждаются в определенных свойствах.

Читайте также:  Какое из перечисленных свойств относится к свойствам алгоритма визуальность

Сплавы, допускающие горячую и холодную обработку

Эти свойства подразделяются на 4 группы: физические, химические, механические и технические. Чистый металл после кристаллизации всегда состоит из одного и того же типа мелких кристаллов. Из злаков того же химического состава. Ряд частиц (кристаллитов) одного и того же химического состава называется фазой. Все чистые металлы однофазны. В отличие от чистых металлов, процесс формирования сплава значительно сложнее. Результаты кристаллизации редко становятся ясными.

Это обусловлено взаимной растворимостью компонентов, условиями охлаждения и последующей термообработкой. Если сплав состоит из частиц одинакового химического состава, то он однофазный (однородный).

Если образуются кристаллы различного химического состава, то сплав считается многофазным(гетерогенным) и его фазовый состав определяется типом образующихся кристаллов.

Зерно в разных фазах может сосуществовать по-разному. Структура частиц невидима невооруженным глазом, но она доступна только для микроскопического исследования тонких, полированных и вытравленных деталей.

  • Структура сплава, наблюдаемая под микроскопом, называется микроструктурой (на самом деле ее часто называют просто «структурой»).

Схема микроструктур сплавов

Механические, технологические и другие свойства в конечном счете определяются фазовым составом и структурными компонентами. Этим объясняется целесообразность наличия большого количества сплавов, химический состав которых часто»незначительно» отличается.

Существует четкая взаимосвязь между фазовым составом и свойствами сплава. Однофазные сплавы на основе ненасыщенных α-растворов пригодны для холодной и горячей деформации, так как обладают высокой пластичностью при низких и высоких температурах.

  • Поскольку при изменении температуры не происходит фазового превращения, исключается возможность термического упрочнения, и поэтому отверждается только холодная деформация. 。Многофазные сплавы с низкой пластичностью или хрупкими фазами имеют пониженную пластичность.

Фазовый состав и свойства сплавов

Обычно они ограничиваются обработкой давлением (например, только в «горячем»или» холодном » состоянии) или вообще не деформируются.

Реферат на темуНа заказ Образец и пример
Связь между структурой и свойствами сплавов Большинство различных металлических материалов, используемых в технологии, являются сплавами. Чистые металлы не используются в технологии, поскольку они характеризуются низкой прочностью на растяжение.

Сплавы, содержащие компоненты, растворимость которых изменяется, допускают термическое упрочнение (за счет закалки и последующего старения).

Сплавы с составом, близким к эвтектическому, обладают повышенными литейными свойствами (из-за отсутствия крупных первичных кристаллов используются бывшие эвтектические сплавы).

Рефераты по материаловедению

Источник

Рассмотренные диаграммы состояния характеризуют строе­ние сплавов различного состава. Мы видели, что в зависи­мости от состава (т. е. от содержания компонентов) сплавы могут иметь разнообразную структуру в соответствии с типом диаграммы состояния. Основоположником уче­ния о связи диаграммы состояния со свойствами сплавов является акад. Н. С. Курнаков.

Зависимость свойств от состава сплавов в общем виде приведена на рис. 1.

а) В сплавах, имеющих структуру механических сме­сей (рис. 1, а), свойства изменяются в основном прямо­линейно. Некоторые свойства механических смесей, в пер­вую очередь НВ и σв, зависят от размеров частиц, т. е. от степени дисперсности. В эвтектических и близко к ним расположенных сплавах фазы измельчены в наибольшей степени, поэтому механические свойства, как это пока­зано на рис. 1, а и б штриховыми линиями, значи­тельно повышаются.

Рис. 1. Зависимость свойств от состава сплавов (вида диа­граммы состояния)

б) Если диаграмма пока­зывает, что в сплавах обра­зуется разнообразная струк­тура, то и зависимость свойств тоже неоднозначна (рис. 1, б). А именно, в сплавах-твердых растворах, граничных с чистыми компонентами А и В, свойства из­меняются по кривым, а в сплавах-смесях твердых рас­творов зависимость вновь прямолинейная.

в) В сплавах-твердых ра­створах свойства изменяются по криволинейной зависимос­ти, т. е. более существенно, чем для сплавов, имеющих структуру смеси кристаллов (1, в).

г) При образовании хими­ческих соединений (рис. 1, г) свойства изменяются скач­ком, очень резко.

Охарактеризуем более подробно изменение свойств в сплавах, в которых обра­зуются ограниченные твер­дые растворы и механические смеси этих растворов. Изме­нение некоторых физических и технологических свойств в этом случае показано на рис. 2. Многие физические и механические свойства спла­вов четко зависят от струк­туры, но такие технологичес­кие свойства, как литейные (т. е. способность обеспечить хорошее качество отливок) или свариваемость, зависят не столько от структуры, сколько от того, в каких условиях по температуре прохо­дило затвердевание сплавов.

Поэтому о зависимости механических и физических свойств однофазных сплавов (α и β), т. е, сплавов, лежащих левее Si и правее S2 диаграммы, приведенной на рис. 2, можно сделать следующие выводы:

а) твердость НВ, прочность σв и электросопротивле­ние твердых растворов выше, чем у чистых металлов (рис. 2, кривые 1 и 2, отрезки аб и вг);

б) электропроводность и температурный коэффициент электросопротивления у твердых растворов ниже, чем у чис­тых металлов (рис. 2, кривые 3 и 4, отрезки аб и вг);

в) электрохимический потенциал изменяется по плав­ной (для полностью однородных твердых растворов) кри­вой (рис. 2, кривая 5, отрезки аб и гд);

Технологические литейные свойства, определяющие способность сплава при затвердевании дать высококаче­ственные отливки, слитки, детали, зависят от жидкотекучести, несклонности к образованию трещин внутри и на поверхности слитков, образования рассеянной пористости или усадочной сосредоточенной раковины.

Жидкотекучесть — это способность заполнять литей­ную форму сложной конфигурации. Она зависит от интер­вала кристаллизации сплава. Чем больше расстояние между ликвидусом и солидусом, т. е. чем больше интервал кристаллизации, тем ниже жидкотекучесть.

Читайте также:  В каких приборах используются свойства электронно дырочного перехода

Поэтому сплавы-твердые растворы (рис. 2, кривая 6, отрезки аб и вг) имеют пониженную жидкотекучесть.

Кроме того, чем больше интервал кристаллизации, тем сплавы более склонны образовывать трещины на поверх­ности и внутри отливки.

В результате усадки образуются мелкая пористость, разбросанная по всему объему отливки (что нередко выво­дит литье в брак), которая тем больше чем больше рас­стояние между ликвидусом и солидусом (т. е. чем больше интервал кристаллизации); при малом интервале кристал­лизации в сплавав образуется сосредоточенная усадочная раковина.

На рис. 2, кривая 7 показан общий объем пустот, которые складываются из мелких пор и усадочной рако­вины. Как видно из рисунка, чем больше интервал кри­сталлизации, тем больше мелкой пористости (рассеянные поры). Следовательно, для получения качественных отли­вок необходимо выбрать сплавы, у которых температуры ликвидуса и солидуса были бы как можно ближе.

Следовательно, в однофазных сплавах, представляю­щих собой твердые растворы α или β, наибольшую рас­сеянную пористость будут иметь сплавы, состав которых близок составу в точках Si или S2.

Таким образом, однофазные сплавы-твердые растворы обладают плохими литейными свойствами и не пригодны для фасонного литья. Однако однофазные сплавы, пред­ставляющие собой твердые растворы, при достаточно высокой прочности обладают хорошей пластичностью, высоким сопротивлением коррозии. Поэтому сплавы-твердые растворы являются наилучшими для изготовления деталей методами обработки металлов давлением, когда качество деталей будет определяться технологической пластичностью сплава.

В отношении механических смесей фаз (α + β), т. е. для сплавов состава в интервале Sx—S2 диаграммы рис. 2 следует, что электросопротивление (кривая 2, отрезок бе), электропроводность (кривая 3, отрезок бв), температурный коэффициент электропроводности (кривая 4, отрезок бв), электрохимический потенциал (кривая 5, отрезок бв) изме­няются по прямым линиям. Прочность (σв) и твердость (НВ) в случае, когда фазы при кристаллизации эвтектики не слишком измельчены (или укрупнены в результате специального отжига), также изменяются прямолинейно (рис. 2, кривая 1, отрезок бв). В случае, когда смесь состоит из высокодисперсных фаз, наблюдается резкое отклонение от прямолинейной зависимости и для сплавов эвтектического состава на кривых свойств виден перелом или даже ясно выраженный пик (рис. 2, кривая 1, сплошная линия бдв).

Литейные свойства изменяются по указанному выше закону: чем больше интервал кристаллизации, тем меньше жидкотекучесть 6, больше мелкой пористости 7, больше склонность к образованию наружных трещин и т. д.

Следовательно, наилучшими литейными сплавами будут эвтектические, а худшими — сплавы, соответствующие предельным твердым растворам (Si и S2). В то же время двухфазная структура обеспечивает низкую технологи­ческую пластичность, поэтому эвтектические сплавы не пригодны для обработки давлением.

Лучшая обрабатываемость резанием выявлена у спла­вов, имеющих структуру эвтектики, эти же сплавы дают и наилучшую чистоту поверхности при токарной обра­ботке.

Очень важно отметить значительное влияние химиче­ских соединений на свойства сплавов. Присутствие их в сплавах даже в небольших количествах значительно повышает прочность, износостойкость, жаропрочность и другие свойства, необходимые при эксплуатации деталей.

Из изложенного видно, что диаграммы состояния позволяют на научной основе предвидеть поведение сплавов, выбирать сплавы в зависимости от их назначения, применять различные виды термической обработки и другие методы воздействия для получения заданной структуры и свойств.

Рис. 2. Зависимость свойств спла­ва от состава

при образовании ограниченных твердых растворов:

1 — σв; 2 — электросопротивление; 3 — электропроводность;

4 — тем­пературный коэффициент электро­сопротивлении;

5 — электрохими­ческий потенциал; 6 — жидкотекучесть;

7 — объемная усадка

Читайте также:

Рекомендуемые страницы:

©2015-2020 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-08-20
Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных

Источник

Какая существует связь между твердым раствором и свойствами сплава

Ñõåìû ìèêðîñòðóêòóð ñïëàâîâ. Âîçìîæíûå ôàçû â ñïëàâàõ: òâåðäûå ðàñòâîðû, ÷èñòûå ìåòàëëû, õèìè÷åñêèå ñîåäèíåíèÿ. Ñâÿçü ìåæäó ôàçîâûì ñîñòàâîì è ìåõàíè÷åñêèìè, òåõíîëîãè÷åñêèìè ñâîéñòâàìè ñïëàâîâ. Äèàãðàììû ñîñòîÿíèé è âëèÿíèå ïðèìåñåé íà “÷èñòûå” ìåòàëëû.

Îòïðàâèòü ñâîþ õîðîøóþ ðàáîòó â áàçó çíàíèé ïðîñòî. Èñïîëüçóéòå ôîðìó, ðàñïîëîæåííóþ íèæå

Ñòóäåíòû, àñïèðàíòû, ìîëîäûå ó÷åíûå, èñïîëüçóþùèå áàçó çíàíèé â ñâîåé ó÷åáå è ðàáîòå, áóäóò âàì î÷åíü áëàãîäàðíû.

Ðàçìåùåíî íà https://www.allbest.ru/

Ðàçìåùåíî íà https://www.allbest.ru/

Ìèíèñòåðñòâî îáðàçîâàíèÿ è íàóêè ÐÔ

Ôåäåðàëüíîå ãîñóäàðñòâåííîå àâòîíîìíîå îáðàçîâàòåëüíîå ó÷ðåæäåíèå âûñøåãî ïðîôåññèîíàëüíîãî îáðàçîâàíèÿ

«Ðîññèéñêèé ãîñóäàðñòâåííûé ïðîôåññèîíàëüíî-ïåäàãîãè÷åñêèé óíèâåðñèòåò»

Èíñòèòóò ýëåêòðîýíåðãåòèêè è èíôîðìàòèêè

Êàôåäðà Ìåòàëëóðãèè, ñâàðî÷íîãî ïðîèçâîäñòâà è ìåòîäèêè ïðîôåññèîíàëüíîãî îáó÷åíèÿ

ÐÅÔÅÐÀÒ

ïî äèñöèïëèíå «Ìåòàëëîâåäåíèå è òåðìè÷åñêàÿ îáðàáîòêà ìåòàëëîâ»

íà òåìó: Ñâÿçü ìåæäó ñòðóêòóðîé è ñâîéñòâàìè ñïëàâîâ

Ðàáîòó âûïîëíèë

ñòóäåíò 2 êóðñà ãðóïïû ÌÏ-203

Ïðÿíè÷íèêîâ È.Ì.

Ïðåïîäàâàòåëü: Ñòðîøêîâ Â.Ï.

Åêàòåðèíáóðã

2015

Ñîäåðæàíèå

Ââåäåíèå

1. Âîçìîæíûå ôàçû â ñïëàâàõ

1.1 Òâåðäûé ðàñòâîð

1.2 ×èñòûå ìåòàëëû

1.3 Õèìè÷åñêèå ñîåäèíåíèÿ

2. Ôàçîâûé ñîñòàâ è ñâîéñòâà ñïëàâîâ

3. Äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ

4. Ïðèìåñè â ñïëàâàõ

Çàêëþ÷åíèå

  • Ñïèñîê ëèòåðàòóðû
  • ÂÂÅÄÅÍÈÅ

Îñíîâíóþ äîëþ ðàçíîîáðàçíûõ ìåòàëëè÷åñêèõ ìàòåðèàëîâ, èñïîëüçóåìûõ â òåõíèêå, ñîñòàâëÿþò ñïëàâû. ×èñòûå ìåòàëëû â òåõíèêå íå ïðèìåíÿþò, ïîòîìó ÷òî îíè õàðàêòåðèçóþòñÿ íèçêèì ïðåäåëîì ïðî÷íîñòè. Ïóòåì ñïëàâëåíèÿ èëè ñïåêàíèÿ íåñêîëüêèõ ìåòàëëîâ èëè ìåòàëëîâ ñ íåìåòàëëè÷åñêèìè ýëåìåíòàìè ïîëó÷àþò ñïëàâû, êîòîðûå îáëàäàþò âûñîêîé ïðî÷íîñòüþ, ïëàñòè÷íîñòüþ, õîðîøî îáðàáàòûâàþòñÿ ðåçàíèåì, ñâàðèâàþòñÿ è ò.ä. Ïðè ýòîì óëó÷øàþòñÿ ýêñïëóàòàöèîííûå è òåõíîëîãè÷åñêèå ñâîéñòâà ìåòàëëè÷åñêîãî ìàòåðèàëà.

Читайте также:  Какие свойства пароля влияют на его надежность

Ñïëàâîì íàçûâàåòñÿ ìàêðîñêîïè÷åñêè îäíîðîäíàÿ ñèñòåìà, ñîñòîÿùàÿ èç äâóõ è áîëåå õèìè÷åñêèõ ýëåìåíòîâ. Âåùåñòâà, îáðàçóþùèå ñèñòåìó, íàçûâàþò êîìïîíåíòàìè.

Êîìïîíåíòàìè ñïëàâà ìîãóò áûòü ìåòàëëû (æåëåçî, ìåäü, àëþìèíèé, íèêåëü è ò.ä.) è íåìåòàëëè÷åñêèå ýëåìåíòû (óãëåðîä). Êîìïîíåíòîì ìîãóò áûòü è õèìè÷åñêèå ñîåäèíåíèÿ, åñëè â ðàññìàòðèâàåìûõ èíòåðâàëàõ òåìïåðàòóð îíè íå äèññîöèèðóþò íà ñâîè ñîñòàâíûå ÷àñòè. Êîëè÷åñòâî êîìïîíåíòîâ, ñîñòàâëÿþùèõ ñèñòåìó (ñïëàâ), ìîæåò áûòü ðàçëè÷íûì. ×èñòûé ìåòàëë – ýòî îäíîêîìïîíåíòíàÿ ñèñòåìà; ñïëàâ äâóõ ìåòàëëîâ – äâóõêîìïîíåíòíàÿ, è ò.ä.

Òåõíè÷åñêîå çíà÷åíèå ìàòåðèàëîâ çàâèñèò îò ñòðîåíèÿ è âûðàæàåòñÿ â èõ ñâîéñòâàõ. Ñòðîåíèå ìàòåðèàëîâ õàðàêòåðèçóåò ñòðóêòóðà.

Ñòðóêòóðà — ñîâîêóïíîñòü óñòîé÷èâûõ ñâÿçåé ìàòåðèàëà, îáåñïå÷èâàþùèõ åãî öåëîñòíîñòü è ñîõðàíåíèå îñíîâíûõ ñâîéñòâ, ïðè âíåøíèõ è âíóòðåííèõ èçìåíåíèÿõ.

Ñòðóêòóðà ìàòåðèàëîâ îïðåäåëÿåòñÿ ìíîæåñòâîì ôàêòîðîâ: ñòðîåíèåì àòîìîâ, èîíîâ, ìîëåêóë, ðàñïðåäåëåíèåì â íèõ ýëåêòðîíîâ, òèïîì ñâÿçåé ìåæäó ÷àñòèöàìè è ò. ä.  ìàòåðèàëîâåäåíèè ïðèíÿòî ðàññìàòðèâàòü òðè óðîâíÿ ñòðîåíèÿ ìàòåðèàëîâ: àòîì–ìîëåêóëà–ôàçà.

 çàâèñèìîñòè îò íàçíà÷åíèÿ èçäåëèé ìåòàëëû è ñïëàâû äîëæíû îáëàäàòü îïðåäåëåííûìè ñâîéñòâàìè, êîòîðûå ðàçäåëÿþòñÿ íà ÷åòûðå ãðóïïû: ôèçè÷åñêèå, õèìè÷åñêèå, ìåõàíè÷åñêèå è òåõíîëîãè÷åñêèå. ×èñòûå ìåòàëëû ïîñëå êðèñòàëëèçàöèè âñåãäà ñîñòîÿò èç êðèñòàëëèòîâ îäíîãî òèïà, ò.å. èç çåðåí îäèíàêîâîãî õèìè÷åñêîãî ñîñòàâà. Ñîâîêóïíîñòü çåðåí (êðèñòàëëèòîâ) îäèíàêîâîãî õèìè÷åñêîãî ñîñòàâà íàçûâàåòñÿ ôàçîé. Âñå ÷èñòûå ìåòàëëû ÿâëÿþòñÿ îäíîôàçíûìè.

 îòëè÷èå îò ÷èñòûõ ìåòàëëîâ ïðîöåññ îáðàçîâàíèÿ ñïëàâîâ íàìíîãî ñëîæíåå. Ðåçóëüòàò êðèñòàëëèçàöèè ðåäêî áûâàåò îäíîçíà÷íûì, ïîñêîëüêó îïðåäåëÿåòñÿ íåñêîëüêèìè ôàêòîðàìè: âçàèìíîé ðàñòâîðèìîñòüþ êîìïîíåíò, óñëîâèÿìè îõëàæäåíèÿ, ïîñëåäóþùåé òåðìîîáðàáîòêîé. Åñëè ñïëàâ ñîñòîèò èç çåðåí îäíîãî õèìè÷åñêîãî ñîñòàâà, òî îí ÿâëÿåòñÿ îäíîôàçíûì (ãîìîãåííûì). Åñëè îáðàçóþòñÿ êðèñòàëëû ðàçíîãî õèìè÷åñêîãî ñîñòàâà, òî ñïëàâ ñ÷èòàåòñÿ ìíîãîôàçíûì (ãåòåðîãåííûì), à ðàçíîâèäíîñòè îáðàçóþùèõñÿ êðèñòàëëîâ îïðåäåëÿþò åãî ôàçîâûé ñîñòàâ.

Çåðíà ðàçíûõ ôàç ìîãóò ïî-ðàçíîìó ñîñóùåñòâîâàòü äðóã ñ äðóãîì. Íåâîîðóæåííûì ãëàçîì ç¸ðåííîå ñòðîåíèå íå âèäíî, îíî äîñòóïíî òîëüêî ïðè ìèêðîñêîïè÷åñêîì èññëåäîâàíèè ïîëèðîâàííûõ, ïðåäâàðèòåëüíî ïðîòðàâëåííûõ øëèôîâ. Ñòðîåíèå ñïëàâà, íàáëþäàåìîå ÷åðåç ìèêðîñêîï, íàçûâàåòñÿ ìèêðîñòðóêòóðîé (íà ïðàêòèêå î÷åíü ÷àñòî ãîâîðÿò ïðîñòî «ñòðóêòóðà»).

Ðèñóíîê 1 – ñõåìà ìèêðîñòðóêòóð ñïëàâîâ: à – äîýâòåêòè÷åñêèé, á – ýâòåêòè÷åñêèé, â – çàýâòåêòè÷åñêèé

Ó÷àñòêè ìèêðîñòðóêòóðû, êîòîðûå îäèíàêîâî âûãëÿäÿò ïðè ðàññìîòðåíèè ÷åðåç ìèêðîñêîï, íàçûâàþòñÿ ñòðóêòóðíûìè ñîñòàâëÿþùèìè. Îíè èìåþò îäíîîáðàçíóþ ôîðìó, äèñïåðñíîñòü (ðàçìåðû) è âçàèìíîå ðàñïîëîæåíèå çåðåí. Ñòðóêòóðíûå ñîñòàâëÿþùèå ìîãóò ñîñòîÿòü èç êðèñòàëëîâ îäíîé ôàçû èëè èç çåðåí íåñêîëüêèõ ôàç.

Ñâîéñòâà ñïëàâîâ îïðåäåëÿþòñÿ èõ ìèêðîñòðóêòóðîé, ò.å. âèäîì è ñîñòàâîì ñòðóêòóðíûõ ñîñòàâëÿþùèõ, êîòîðûå, â ñâîþ î÷åðåäü, îïðåäåëÿþòñÿ ôàçîâûì ñîñòàâîì.

Ïîäîáíûå äîêóìåíòû

  • Ñâîéñòâà ìåòàëëîâ è ñïëàâîâ. Äâîéíûå ñïëàâû. Ìåòàëëû ïðèìåíÿåìûå â ïîëèãðàôèè. Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ ê òèïîãðàôñêèì ñïëàâàì. Âàæíåéøèå ñâîéñòâà òèïîãðàôñêèõ ñïëàâîâ. Ìåòàëëû äëÿ èçãîòîâëåíèÿ òèïîãðàôñêèõ ñïëàâîâ. Äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ êîìïîíåíòîâ.

    ðåôåðàò [32,5 K], äîáàâëåí 03.11.2008

  • Ñâîéñòâà è àòîìíî-êðèñòàëëè÷åñêîå ñòðîåíèå ìåòàëëîâ. Ýíåðãåòè÷åñêèå óñëîâèÿ ïðîöåññà êðèñòàëëèçàöèè. Ñòðîåíèå ìåòàëëè÷åñêîãî ñëèòêà. Èçó÷åíèå ñâÿçè ìåæäó ñâîéñòâàìè ñïëàâîâ è òèïîì äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ. Êîìïîíåíòû è ôàçû æåëåçîóãëåðîäèñòûõ ñïëàâîâ.

    êóðñîâàÿ ðàáîòà [871,7 K], äîáàâëåí 03.07.2015

  • Çàâèñèìîñòü ìåæäó ñîñòàâîì è ñòðóêòóðîé ñïëàâà, îïðåäåëÿåìîé òèïîì äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ è ñâîéñòâàìè ñïëàâà. Ñîñòîÿíèÿ ñïëàâîâ, êîìïîíåíòû êîòîðûõ èìåþò ïîëèìîðôíûå ïðåâðàùåíèÿ. Ñîñòîÿíèå ñ ïîëèìîðôíûì ïðåâðàùåíèåì äâóõ êîìïîíåíòîâ. Ìèêðîñòðóêòóðà ñïëàâà.

    êîíòðîëüíàÿ ðàáîòà [724,7 K], äîáàâëåí 12.08.2009

  • Ïîíÿòèå î ìåòàëëè÷åñêèõ ñïëàâàõ. Âèäû äâîéíûõ ñïëàâîâ. Ïðîäóêòû, îáðàçóþùèåñÿ ïðè âçàèìîäåéñòâèè êîìïîíåíòîâ ñïëàâà â óñëîâèÿõ òåðìîäèíàìè÷åñêîãî ðàâíîâåñèÿ. Äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ äâîéíûõ ñïëàâîâ, õàðàêòåð èçìåíåíèÿ ñâîéñòâ â çàâèñèìîñòè îò èõ ñîñòàâà.

    êîíòðîëüíàÿ ðàáîòà [378,1 K], äîáàâëåí 08.12.2013

  • Âëèÿíèå âûñîêîòåìïåðàòóðíîé òåðìîìåõàíè÷åñêîé îáðàáîòêè íà òîíêóþ êðèñòàëëè÷åñêóþ ñòðóêòóðó àóñòåíèòíûõ ñòàëåé è ñïëàâîâ. Çàêîíîìåðíîñòè ðîñòà çåðåí ìåòàëëîâ è ñïëàâîâ ïðè âûñîêèõ òåìïåðàòóðàõ. Âëèÿíèå òåìïåðàòóðû íà õàðàêòåðèñòèêè ìåòàëëîâ.

    êóðñîâàÿ ðàáîòà [534,9 K], äîáàâëåí 28.12.2003

  • Îñîáåííîñòè ìåäíûõ ñïëàâîâ, èõ ïîëó÷åíèå ñïëàâëåíèåì ìåäè ñ ëåãèðóþùèìè ýëåìåíòàìè è ïðîìåæóòî÷íûìè ñïëàâàìè – ëèãàòóðàìè. Îáðàáîòêà ìåäíûõ ñïëàâîâ äàâëåíèåì, ñâîéñòâà ëèòåéíûõ ñïëàâîâ è îáëàñòü èõ ïðèìåíåíèÿ. Âëèÿíèå ïðèìåñåé è äîáàâîê íà ñâîéñòâà ìåäè.

    êóðñîâàÿ ðàáîòà [994,4 K], äîáàâëåí 29.09.2011

  • Ìèêðîñòðóêòóðà è óãëåðîäèñòûõ ñòàëåé â îòîææåííîì ñîñòîÿíèè, çàâèñèìîñòü ìåæäó èõ ñòðîåíèåì è ìåõàíè÷åñêèìè ñâîéñòâàìè. Èçó÷åíèå äèàãðàììû ñîñòîÿíèÿ æåëåçî – óãëåðîä. Êðèâàÿ îõëàæäåíèÿ ñïëàâîâ. Ñòðóêòóðà áåëîãî, ñåðîãî, âûñîêîïðî÷íîãî è êîâêîãî ÷óãóíà.

    ïðåçåíòàöèÿ [1,5 M], äîáàâëåí 21.12.2010

  • Ïðèíöèï ïîñòðîåíèÿ äèàãðàììû ñîñòîÿíèé ñïëàâîâ, îáðàçóþùèõ îãðàíè÷åííûå òâåðäûå ðàñòâîðû. Îïèñàíèå ñòðóêòóðíûõ è ôàçîâûõ ïðåâðàùåíèé ïðè ìåäëåííîì îõëàæäåíèè èç æèäêîãî ñîñòîÿíèÿ ñïëàâà ñ çàäàííûì ñîäåðæàíèåì óãëåðîäà. Ïðåâðàùåíèÿ â ñòðóêòóðå ñòàëè.

    êîíòðîëüíàÿ ðàáîòà [1,1 M], äîáàâëåí 17.10.2011

  • Îïðåäåëåíèå ìåõàíè÷åñêèõ ñâîéñòâ êîíñòðóêöèîííûõ ìàòåðèàëîâ ïóòåì èñïûòàíèÿ èõ íà ðàñòÿæåíèå. Ìåòîäû èññëåäîâàíèÿ êà÷åñòâà, ñòðóêòóðû è ñâîéñòâ ìåòàëëîâ è ñïëàâîâ, îïðåäåëåíèå èõ òâåðäîñòè. Òåðìè÷åñêàÿ îáðàáîòêà äåôîðìèðóåìûõ àëþìèíèåâûõ ñïëàâîâ.

    ó÷åáíîå ïîñîáèå [7,6 M], äîáàâëåí 29.01.2011

  • Ïîíÿòèå î æåëåçîóãëåðîäèñòûõ ñïëàâàõ. Ñòðóêòóðíûå ñîñòàâëÿþùèå ôåððè, öåìåíòèòà, àóñòåíèòà, ëåäåáóðè. Ñîäåðæàíèå óãëåðîäà â ïåðëèòå. Äèàãðàììà ñîñòîÿíèÿ æåëåçîóãëåðîäèñòûõ ñïëàâîâ. Ñèñòåìà æåëåçî-öåìåíòèò, ãðàôèò. Ëèíèÿ ñîëèäóñà êðèñòàëëèçàöèÿ ñïëàâîâ.

    ïðåçåíòàöèÿ [1,3 M], äîáàâëåí 14.11.2016

Какая существует связь между твердым раствором и свойствами сплава

  • ãëàâíàÿ
  • ðóáðèêè
  • ïî àëôàâèòó
  • âåðíóòüñÿ â íà÷àëî ñòðàíèöû
  • âåðíóòüñÿ ê íà÷àëó òåêñòà
  • âåðíóòüñÿ ê ïîäîáíûì ðàáîòàì

Источник